Każdy z nas z wczesne lata, wykonując pracę twórczą lub na lekcjach w szkole, natknąłem się na taki przedmiot jak ołówek. Najczęściej ludzie traktują to jako coś zwyczajnego, prostego i użytecznego. Ale mało kto myślał o tym, jak skomplikowany jest proces technologiczny jego produkcji.
Nawiasem mówiąc, przy produkcji ołówka przechodzi 83 operacje technologiczne, do jego produkcji wykorzystuje się 107 rodzajów surowców i materiałów, a cykl produkcyjny wynosi 11 dni. Jeśli nadal patrzysz na to wszystko od strony całej linii produktów, powstaje złożona, ugruntowana produkcja ze starannym planowaniem i kontrolą.

Aby na własne oczy zobaczyć proces produkcji ołówków, udajemy się do moskiewskiej fabryki imienia Krasina. To najstarsza produkcja ołówków w Rosji. Fabryka została założona w 1926 roku przy wsparciu rządu.

Głównym zadaniem rządu było wyeliminowanie analfabetyzmu w kraju, a do tego konieczne było udostępnienie materiałów piśmiennych. Po rozpadzie Związku Radzieckiego fabryka w Krasinie pozostała jedynym producentem ołówków w WNP z pełnym cyklem produkcyjnym. Oznacza to, że wszystko jest produkowane w fabryce – od rysika po produkt końcowy – ołówki. Przyjrzyjmy się bliżej procesowi produkcji ołówków.

Do produkcji ołówków fabryka otrzymuje specjalnie przetworzone i ułożone w stos deski lipowe. Ale zanim się zaangażują, trzeba zrobić pręty do pisania, przejdźmy do warsztatu robienia prętów ołówkowych. Pręty do pisania wykonane są z mieszanki gliny i grafitu. Przygotowanie niezbędnej mieszanki zaczyna się od takich instalacji technologicznych, w których glina jest kruszona. Rozdrobniona glina jest przesyłana przenośnikiem do następnego miejsca produkcji.

W kolejnej sekcji instalowane są specjalne młyny, w których glina jest drobniej rozdrabniana i mieszana z wodą. Instalacje do przygotowania mieszanki gliny z grafitem. Tutaj mieszanka na przyszłe pręty pozbywa się zanieczyszczeń i jest przygotowywana do dalszej obróbki.
Należy zauważyć, że do produkcji ołowiu wykorzystywane są wyłącznie naturalne substancje, co pozwala uznać produkcję za przyjazną dla środowiska. Instalacja do prasowania mieszanki. Z otrzymanych półproduktów otrzymuje się pręty. W produkcji praktycznie nie ma odpadów, ponieważ są ponownie wykorzystywane.

W tym miejscu produkcji same pręty są już uzyskiwane, ale aby mogły dostać się do ołówka, zostanie na nich wykonanych szereg operacji technologicznych.
Sama technologia otrzymywania prętów przypomina ekstruzję. Starannie przygotowaną i wymieszaną masę wyciska się przez specjalny stempel z otworami.

Następnie półfabrykaty do pisania prętów umieszcza się w specjalnym pojemniku.
Opakowanie specjalne

I suszone w szafie przez 16 godzin.
Następnie pręty są starannie sortowane ręcznie.
Tak wygląda stanowisko do sortowania prętów. To bardzo trudna i żmudna praca. Koty śpią za lampą stołową.
Po sortowaniu pręciki są kalcynowane w specjalnej szafce. Temperatura wyżarzania waha się od 800 do 1200 stopni Celsjusza i bezpośrednio wpływa na końcowe właściwości pręta. Twardość ołówka zależy od temperatury, która ma 17 gradacji - od 7H do 8B.

Po wyżarzaniu pręty są wypełniane tłuszczem pod specjalnym ciśnieniem i temperaturą. Jest to konieczne, aby nadać im niezbędne właściwości pisania: intensywność linii, łatwość przesuwania, jakość ostrzenia, łatwość wycierania gumką. W zależności od wymaganej wartości twardości rdzenia można zastosować smalec, tłuszcz cukierniczy, a nawet wosk pszczeli i wosk Carnauba.
Produkt wyjściowy obszaru produkcji prętów.
Następnie pręty trafiają na montaż. Tutaj na takich maszynach przygotowywane są deski na ołówki. Wycina się w nich rowki do montażu drążków do pisania.
Część tnąca maszyny szlifuje rowki w deskach.

Deski automatycznie wprowadzają taki klips.
Następnie na innej maszynie pręty są umieszczane w przygotowanych deskach.
Po ułożeniu połówki desek skleja się klejem PVA i pozostawia do wyschnięcia pod ciśnieniem. Istotą tej operacji jest to, że sam pręt nie jest przyklejony do desek. Jego średnica jest większa niż średnica rowka, a do zamknięcia konstrukcji potrzebna jest prasa. Pręt natomiast będzie trzymany w drewnie nie przez klej, ale przez naprężenie drewnianej skorupy (sprężenie specjalnie stworzone w ten sposób w projekcie ołówka).

Po wyschnięciu przedmiot obrabiany jest przecinany specjalnymi nożami na pojedyncze ołówki.
Ołówki są stopniowo piłowane w kilku cyklach przetwarzania.
Wyjście jest gotowe, ale nie kredki.
Już na tym etapie układany jest kształt ołówka ze względu na rodzaj profilu noża tnącego.

Następnie na specjalnych liniach powierzchnia ołówka jest zagruntowana. Podczas malowania ołówków używa się emalii wykonanych w fabryce. Te emalie są wykonane z komponentów bezpiecznych dla ludzi. Linia do malowania ołówków.
Myślę, że w sklepach wielokrotnie widzieliśmy ołówki prezentowe pomalowane kolorowymi plamami. Okazuje się, że aby je tak pokolorować, wykorzystuje się całą specjalnie opracowaną technologię. Oto mały fragment procesu malowania.
Odwiedzając lakiernię, zdarzyło mi się zobaczyć partię ołówków do dostarczenia rządowi Federacji Rosyjskiej nowej próbki. Końcówka ołówka symbolizuje nasze flaga państwowa. Ołówki schną w specjalnej ramie technologicznej. Regularność rzędów wygląda bardzo nietypowo i przyciąga.

Po malowaniu ołówki są układane partiami w celu wysyłki do kolejnych sekcji fabryki.
Z wielką przyjemnością patrzę na tysiące ołówków pokolorowanych według autorskiej technologii fabryki. To bardzo niezwykły widok.
Ponadto na specjalnej maszynie wykonywana jest ostateczna operacja mechaniczna - obróbka końcówek. Linia technologicznego wykończenia powierzchni.
Następnie na specjalnej maszynie ołówek jest znakowany specjalnym stemplem, który nakłada się na każdy ołówek za pomocą taśmy foliowej.
Szafka do przechowywania znaczków. Tutaj przechowywane są pieczątki dla całej gamy produktów.
W razie potrzeby przed zapakowaniem ołówki są ostrzone na specjalnej maszynie. Zdjęcie przedstawia pośredni etap ostrzenia.
Byłem zdumiony szybkością maszyny. Ołówki wpadały do ​​tacy nieprzerwanym strumieniem. Od razu przypomniałem sobie wszystkie moje nieudane próby ostrzenia ołówków. Z tych wspomnień ta maszyna zaczęła budzić jeszcze większy szacunek.
Fabryka produkuje i są to ciekawe ołówki kształt owalny, stosowany w budownictwie i naprawach.

Tablice przechowywanych ołówków wyglądają bardzo nietypowo i atrakcyjnie. Nie zobaczysz tego nigdzie indziej.
W strefie pakowania ołówki są ręcznie sortowane i pakowane. Panuje tu wyjątkowa atmosfera. Ludzie pracują cicho i cicho. Wielu pracowników posiada nieprzerwane doświadczenie zawodowe w fabryce od ponad 40 lat.

Fabryka posiada własne, wyposażone laboratorium, w którym produkty są testowane przez cały cykl produkcyjny oraz opracowywane są nowe technologie produkcyjne. Na zdjęciu urządzenie Amslera do określania odporności na złamanie prętów piszących.

Przed wyjściem wszedłem do pokoju ze stoiskami demonstracyjnymi produktów fabryki. Godło fabryki wywołuje pewną nostalgię. W końcu te ołówki są znane każdemu z nas od dzieciństwa.
Fabryka produkuje kilka linii produktów. Profesjonalna seria ołówków dla artystów, dekoratorów i projektantów.
Próbki ołówków dostarczone rządowi Federacji Rosyjskiej. Do zaprojektowania ołówków wybrano rysunek pasujący do koloru standardowej zastawy malachitowej dla pracowników rządu Federacji Rosyjskiej. Ale poza tym różnią się od zwykłych ołówków jeszcze innymi: po pierwsze, ich kształt jest wykonany z maksymalnym uwzględnieniem ergonomii dłoni dorosłego, a poza tym używają specjalnego pręta typu „lumograph” do robienia notatek na marginesach i pamiętnik, nie rozmazuje się go ręcznie, ale dobrze wymazuje gumką bez uszkadzania papieru.
Ołówki do rysowania inżynierskiego:
Oryginalne pamiątkowe wyroby fabryki.

(b) Jako bonus i dla porównania przedstawiam kilka historii z kanału Discovery TV o produkcji tam ołówków.(/b)

Historia wynalezienia ołówków grafitowych sięga odległego XVI wieku, kiedy pasterze angielscy znaleźli w ziemi w pobliżu swojej wioski dziwną czarną masę, która bardzo przypominała węgiel, ale z jakiegoś powodu w ogóle nie chciała się palić. Wkrótce jednak okazało się, że nowy materiał jest używany - zaczęto z niego robić cienkie patyczki do rysowania, ponieważ pozostawiały dobre wyraźne ślady na płótnie lub papierze. Pałki te nie były jednak powszechnie stosowane, ponieważ były bardzo niepraktyczne: często łamały się i brudziły palce. Wszystko zmieniło się dopiero, gdy w 1863 roku w Niemczech powstał pierwszy na świecie drewniany ołówek, którego kształt prawie się nie zmienił w ciągu ostatnich stuleci i przetrwał do dziś.

Jak powstają ołówki

Proces produkcyjny w nowoczesnej fabryce ołówków składa się z kilkudziesięciu odrębnych operacji technologicznych. Do produkcji jednego ołówka używa się około stu rodzajów różnych materiałów eksploatacyjnych i zajmuje to co najmniej dziesięć dni.

Z czego zrobiony jest ołówek?

Głównymi materiałami do produkcji ołówków są grafit, glina, kolorowe pigmenty i polimery. Wszystkie służą do stworzenia „serca” ołówka – jego laski.

Drugim, nie mniej ważnym elementem każdego ołówka jest drewniana skorupa, która niezawodnie chroni rdzeń przed uszkodzeniami mechanicznymi, a nasze dłonie przed pyłem grafitowym. Nie każde drewno nadaje się do tak odpowiedzialnego zadania. Ołówki wykonane są wyłącznie z olchy, lipy, sosny i cedru.

Jak powstaje ołówek: produkcja ołówka

Produkcja każdego ołówka rozpoczyna się w tartaku, gdzie kłody są okorowane i przerabiane na drewno. Następnie belka jest cięta na krótkie kawałki, z których każdy jest następnie cięty na deski o określonej grubości.

Deski są sortowane, nietypowe odrzucane, odpowiednie gromadzone są w paczkach i ładowane do autoklawu. Tam deski są ostatecznie suszone, a następnie impregnowane parafiną.

Tak przygotowane deski trafiają do kolejnego warsztatu, gdzie przechodzą przez skomplikowaną maszynę, która jednocześnie szlifuje ich powierzchnię i wykonuje na niej równoległe cienkie i długie rowki z jednej strony. Następnie pręty przyszłych ołówków zmieszczą się w tych wgłębieniach.

W międzyczasie w innym warsztacie powstają już pręty do pisania. Wykonane są z mieszanki grafitu i gliny, które są mielone na drobny proszek. Proszek jest następnie mieszany z wodą i formowane są pręty przez wyciskanie powstałego „ciasta” przez cienkie otwory wykonane w specjalnym stemplu, w podobny sposób, w jaki robi się spaghetti. Następnie półprodukty z prętów są suszone, po czym wypiekane w temperaturze około tysiąca stopni w specjalnym piekarniku elektrycznym.

Po wyżarzaniu pręty są impregnowane tłuszczem. Odbywa się to, aby później można było zapisać pręty.

Gotowe pręty wysyłane są na montażownię, gdzie maszyna włoży je w wycięte już w desce rowki, a następnie na wierzchu zostanie umieszczona druga deska nasmarowana klejem tak, aby krawędzie rowków w górnej i dolnej części części dokładnie pasują. Powstałe „kanapki” ołówkowe są układane w stos i ściągane razem za pomocą zacisków, aby klej „dobrze chwycił”, a obie połówki ściśle przylegały do ​​siebie.

Stosy suszy się przez kilka godzin w temperaturze 40 stopni, następnie zdejmuje się zaciski, a deski trafiają do maszyny, która już podzieli je na pojedyncze ołówki. W tym samym miejscu ołówki otrzymają zwykły dla nas okrągły lub sześciokątny kształt, a końce zostaną starannie odcięte.

Gotowe „nagie” ołówki są następnie wysyłane do malowania. Aby nowe ołówki były gładkie i lśniące, maluje się je nie raz, ale trzy, a czasem nawet cztery, a następnie kilkakrotnie lakieruje. W tym samym miejscu, w lakierni, na ołówki nanoszone są oznaczenia i logo firmy.

Jasne, błyszczące, pachnące świeżą farbą ołówki są transportowane do pakowni, gdzie układane są w kartonach, które następnie są pakowane w duże pudła i wysyłane do sklepów.

O tym, jak powstają ołówki w poszczególnych fabrykach, można się dowiedzieć tylko od samych producentów. Jednak wszyscy mają wspólne punkty, które z reguły nie zmieniają się od dziesięcioleci.

W przypadku klasycznego ołówka drewnianego ważnym elementem jest drewno, z którego jest wykonany. Nie każde drzewo da się ściąć i zrobić z niego paczkę ołówków. Nie jest łatwo dowiedzieć się, z jakiego drewna wykonany jest dany ołówek: sprzedawca w sklepie o tym nie wie, a na samym ołówku nie ma znaku identyfikacyjnego, więc należy zwrócić uwagę na koszt ołówek i organ producenta.

Drewno używane do produkcji ołówków:

1. Olcha

Ryż.

Olcha jest powszechna w strefie umiarkowanej półkuli północnej. Drewno nie jest trwałe, ale ma dość jednolitą strukturę. Ułatwia to obróbkę i nadaje jej piękny czerwonawy kolor. Bardziej równe i grubsze pnie są zatem używane w rzemiośle, do stolarki i toczenia.

W produkcji ołówków jest używany nieaktywnie ze względu na to, że nie trzyma dobrze ołówka. Częściej używane do robienia pamiątek, w tym ołówków z pamiątkami.

2. Lipa

Ryż.

Lipa jest prawdopodobnie najczęstszym drzewem, które w pełni spełnia wszystkie wymagania dotyczące surowców na niedrogie ołówki.

Lipa rośnie prawie wszędzie, jest to materiał dobrze znany każdemu, wystarczająco lepki, aby mocno trzymać rysik.

Drewno lipowe, w zależności od rodzaju obróbki, dzieli się na kilka rodzajów: lipa (z angielskiego „lipa”; połówki ołówka wykonane z takiego drewna mogą nieznacznie różnić się kolorem), lipa biała (staranniej dobrany materiał, białe drewno , kolor ołówkowy gładki), drewno różane (lipa, dla nadania szlachetności zabarwione na różowo) i chemiczne (lipa zabarwione na róż, ale lepszej jakości, drewno wygląda jednolicie). Cena waha się w zależności od jakości obróbki drewna.

Dość szybko rosnące drzewo liściaste, najbardziej rozpowszechnione w europejskiej Rosji. Żywotność lip jest znacznie krótsza niż dębu, a tylko nieliczne osobniki żyją do 150 lat.

3. Cedr

Ryż.

Drewno cedrowe jest lekkie, mocne i podatne na cięcie we wszystkich kierunkach, dlatego jest cennym surowcem do produkcji ołówków.

4. Jelutong

Ryż.

Dzhelutong (Jelutong) należy do rodziny kutrovye (łac. Apocynaceae). Jest to gatunek drzewa w Malezji. Występuje również na Borneo, Sumatrze i Tajlandii.

Dorosły jelutong zwykle dorasta do 60 metrów wysokości, a średnica pnia drzewa sięga 2 metrów. W rzadkich przypadkach do 80 metrów, a średnica do 3 metrów.

Drewno jelutong jest zwykle białe lub słomkowe, o prostych słojach. Wysycha łatwo bez rozdwajania, łatwa w obróbce i wykańczaniu.

Jelutong nadaje się szczególnie do tworzenia produktów artystycznych. Świetne do modelowania i tworzenia ołówków.

Już w 1912 roku na mocy dekretu rządu carskiego w Tomsku powstała fabryka, w której piłowano deskę cedrową na ołówki produkowane w całym kraju.

Od tego czasu minęło dużo czasu. Ta historia miała swoje wzloty i upadki. W 1999 roku zakład ogłosił upadłość, a już w 2004 roku znana czeska firma KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s. stał się jednym z jego właścicieli. Do tej pory Syberyjska Fabryka Ołówków jest jedynym na terenie byłego Związku Radzieckiego producentem ołówków i tablic ołówkowych z cedru syberyjskiego, z których drewno jest wykorzystywane do produkcji ołówków o najwyższej kategorii cenowej. Jesienią 2012 r. produkty Syberyjskiej Fabryki Ołówków, po zdaniu egzaminu komisyjnego, zostały zwycięzcą konkursu „Najlepsze towary i usługi regionu tomskiego”, a następnie zdobywcą dyplomu ogólnorosyjska konkurencja„100 najlepszych towarów Rosji”.

Jak powstają ołówki, które cieszą się takim uznaniem konsumentów?

PRZYGOTOWANIE

Produkcja ołówka rozpoczyna się od wymiany leśnej, gdzie zbierany jest cedr. Teraz jest tu ponad trzy tysiące kostek drewna. W ubiegłym roku władze obwodu tomskiego bardzo pomogły fabryce w dostarczaniu materiału. W tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków.

Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. - W zdecydowanej większości - jest to wycinka sanitarna przestarzałego cedru, który nie daje już orzecha. Cedr rośnie do 500 lat, ale szyszki pojawiają się na nim gdzieś do 250, po czym zaczyna umierać i być dotknięty różnymi owadami. Jeśli zostanie ścięty w tym okresie, nowy cedr będzie rósł szybciej.

Każda kłoda z giełdy drewna przechodzi najpierw obowiązkowe szkolenie. Przed piłowaniem drzewo umieszcza się i przechowuje w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Odbywa się to tak, aby przyklejone kawałki ziemi lub gliny z kamieniami nie uszkodziły przypadkowo pił. Latem nie jest tu przetrzymywany długo, do dwudziestu minut, ale w okres zimowy dziennik jest przechowywany w basenie, aż się rozmrozi. Zajmuje to do trzech godzin.

W prawej górnej części zdjęcia widoczny jest pień drzewa przygotowany do zanurzenia w basenie. Po 369 godzinach lub 16,5 dniu, po przejściu 26 różnych operacji technologicznych, uzyska się z niego gotowe ołówki.

W tartaku kłoda robiona jest z takiej kłody.

Produkcja ołówka drewnianego jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału. Stosuje się tylko czyste, proste drewno, a jeśli w przypadku stolarki obecność takich wad, jak na przykład sęki, nie jest katastrofalna, to z takiego drzewa nie można już zrobić ołówka, więc bardzo trudno z góry powiedzieć, ile ołówki będą uzyskiwane z jednego taktu bardzo trudne.

Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różnych sposobów na zwiększenie głębokości obróbki drewna. Jednym z tych sposobów jest rozszerzenie asortymentu. Tak więc z deski, która nie nadaje się do produkcji ołówka, do lata planują uruchomić produkcję drewnianych puzzli do kolorowania dla dzieci i środków na mole. Coś idzie do produkcji krótkie ołówki, jak dla sklepów IKEA, a częściowo do produkcji takich drewnianych szpikulców.

Belka uzyskana z kłody jest cięta na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie rozbijany na dziesięć desek. Aby wszystkie tablice były takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu z niego deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie.

Skalibrowane deski są następnie umieszczane w autoklawie.

Na mój własny sposób wygląd zewnętrzny przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rur w komorze można wytworzyć próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do środka wszelkiego rodzaju roztwory. W wyniku tych procesów żywice zawarte w desce są usuwane, a drewno impregnowane (impregnowane) parafiną.

Dziś nie jest to najłatwiejsze, ale jedno z najbardziej skuteczne sposoby poprawiają ważne właściwości materiałów i chronią drewno przed szkodliwym wpływem środowiska.

Tak wyglądają „uszlachetnione” ołówki po autoklawowaniu.

Pozostaje je odpowiednio wysuszyć i wysłać do produkcji ołówków. Na tym etapie proces produkcji płyty można uznać za zakończony.

PRODUKCJA

Gotowa deska trafia do warsztatu białych ołówków, gdzie najpierw na maszynie wycina się w niej rowki, gdzie następnie układane są pręty. Słowo „biały” w ta sprawa oznacza, że ​​ołówek tutaj nie jest jeszcze zabarwiony.

Deska jest podawana na drugim końcu po prawej stronie zdjęcia. Po drodze jego powierzchnia jest szlifowana do klejenia, a wgłębienia wycina się w niej specjalnym nożem. Na bliskiej krawędzi maszyny deski są automatycznie układane w stos.

Wygląda jak polerowana deska z wyciętymi rowkami.

Teraz jego grubość wynosi 5 milimetrów, co jest równe połowie grubości przyszłego ołówka. W kolejnym etapie deski są sklejane parami, tworząc jeden blok ołówka. Oto jak to wygląda.

Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach.

Następnie druga deska, już nasmarowana klejem rozpuszczalnym w wodzie, „odchodzi” z drugiego urządzenia i ładnie leży na pierwszym.

Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.

Jeśli płytka jest produkowana we własnym zakresie, to rdzeń kupowany jest głównie w Chinach. Tam zaczęto go produkować w technologii suchej, która nie wymaga wypalania w piecu w wysokich temperaturach. W rezultacie koszt wkładu okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na taki wkład.

Aby zapobiec pękaniu ołówka w korpusie, fabryka stosuje technologię dodatkowego klejenia pręta specjalnym systemem klejącym.

Po tej operacji sklejone bloki są przechowywane przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej.

W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze wdmuchiwane jest przez wentylator, utrzymując temperaturę w granicach 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek stał się gładki w jednym przejściu i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” wkładem schnie tu przynajmniej dwie godziny, a kolorowy przynajmniej cztery. Ze względu na to, że kolor zawiera więcej substancji tłuszczowych, wysychanie trwa dłużej.

Po tym czasie klocki są demontowane, umieszczane w wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdzieli je na pojedyncze ołówki.

Swoim kształtem maszyna jest podobna do tej, która robiła rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Półfabrykaty są umieszczane w leju załadunkowym. Przejeżdżają przez węzły transportowe, kończą, piłują, a wyjście to znajomy drewniany ołówek, ale jeszcze nie pomalowany.

Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu.

To od rodzaju profilu noża do cięcia zależy to, jaki będzie ołówek - sześciokątny lub okrągły.

Niedawno fabryka opanowała produkcję ołówka trójściennego. Okazało się, że zapotrzebowanie na taką formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalność rozmieszczenia palców na krawędziach, co oczywiście ułatwia dziecku naukę pisania.

Obok maszyny znajduje się stół roboczy sortownika.

Jej zadaniem jest przejrzenie wykonanych ołówków, wybranie „dobrych” i oddzielenie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, oparzenia drewna itp. Nad stołem wisi notatka z normami małżeństwa.

Każda taca na stole mieści 1440 ołówków.

Posortowane ołówki specjalną windą wznoszą się na kolejne piętro, gdzie zostaną pomalowane.

MALOWANIE I OPAKOWANIA

Farba kupowana jest w postaci suchej i rozcieńczana do pożądanej gęstości w laboratorium lakierniczym.

Obraz jest dość szybki. Urządzenie w sposób ciągły wyrzuca kredki na przenośnik.

Długość i prędkość przenośnika taśmowego jest tak zaprojektowana, aby ołówek wysychał podczas poruszania się po nim.

Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników.

Stamtąd są odsyłane z powrotem do następnej relacji.

Średnio każdy ołówek pokryty jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru. Wszystko zależy od chęci klienta. Możesz też pomalować ołówek na niemal dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy w sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorach. Niektóre ołówki są tylko lakierowane.

Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykończalni. W tym miejscu uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Na ołówki nakłada się stempel, nakłada się gumkę i ostrzy.

Ta maszyna nakłada pieczątkę.

Sposobów na jej nałożenie jest kilka, ale w przedsiębiorstwie odbywa się to za pomocą folii o różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel jest przenoszony na ołówek przez folię. Więc nie będzie się wspinał i nie brudził rąk.

Sam stempel może być dowolny, jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności, przygotowanie go zajmuje około pięciu dni.

Na części ołówków, jeśli to konieczne, załóż gumkę.

Ostatnią operacją jest ostrzenie.

Ołówki ostrzy się na papierze ściernym, nakłada na bęben i porusza się z dużą prędkością.

Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund.

Oprócz ostrzenia maszynę można skonfigurować do wykonywania walcowania - obróbki tylnego końca ołówka z lekkim nachyleniem.

Teraz ołówki są gotowe do spakowania i w tym celu przesyłane są do sąsiedniego pokoju.

Tam są zbierane w zestawie, wkładane do pudełka i wysyłane do konsumenta.

Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Występuje w formie płaskiej i najpierw nadaje jej objętość.

Następnie za pomocą maszyn do komisjonowania układa się wymaganą liczbę ołówków w określonej kolorystyce.

Ta maszyna pozwala na zebranie zestawu dwunastu kolorów.

Na koniec ołówki układane są w pudełkach.

Tutaj na stoisku znajdują się próbki produktów wytwarzanych przez fabrykę.

Podczas zwiedzania zapytaliśmy o modernizację sprzętu. „Teraz na świecie jest dwanaście fabryk” – powiedział Anatolij Łunin. - I cały ten sam sprzęt. Ołówek produkowany jest w Tomsku od lat 30. XX wieku. Od tego czasu podstawowa zasada i technologia produkcji nie uległy zmianie. Wszystkie procesy są dobrze debugowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów lub przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych przecinarek. Pojawiają się nowe materiały, zmieniamy coś w akceptacji i ocenie, ale sama technologia pozostaje niezmieniona”.

Zapytany, czy fabryka, wzorem chińskich przedsiębiorstw, planuje przestawić się na produkcję ołówków z tańszego drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznał: „Myślałem o wykonaniu ekonomicznego ołówka z niskiej jakości osiki, ale to jest inną technologię i niech zrobią to Chińczycy”. Bardziej interesuje mnie temat zwiększenia plonu użytkowego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z punktu widzenia ekologii lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, a drewniany ulegnie całkowitemu rozkładowi za kilka lat.

Pozostaje tylko życzyć sobie, aby w świecie globalnej komputeryzacji znalazło się miejsce na zwykły drewniany ołówek.

Tekst, fot. Evgeniy Mytsik

Już w 1912 roku na mocy dekretu rządu carskiego w Tomsku powstała fabryka, w której piłowano deskę cedrową na ołówki produkowane w całym kraju.
Do tej pory Syberyjska Fabryka Ołówków jest jedynym producentem ołówków i tablic ołówkowych wykonanych z cedr syberyjski, którego drewno wykorzystywane jest do produkcji ołówków o najwyższej kategorii cenowej.

Jak powstają ołówki znane nam od dzieciństwa?

Produkcja ołówków rozpoczyna się od wymiany drewna, gdzie zbierany jest cedr. Teraz jest tu ponad trzy tysiące kostek drewna. Władze regionu bardzo pomogły w zaopatrzeniu fabryki w materiał iw tym roku planują wyprodukować tu około 85 milionów ołówków.

Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. - W zdecydowanej większości jest to wycinka sanitarna przestarzałego cedru, który nie daje już orzecha. Cedr rośnie do 500 lat, ale szyszki pojawiają się na nim gdzieś przed 250 rokiem życia, po czym zaczyna umierać, dotykają go różne owady. Jeśli zmniejszysz go w tym okresie, nowy cedr będzie rósł szybciej.

Do momentu piłowania kłody poddawane są obowiązkowemu przygotowaniu: każdą kłodę należy umyć, aby przylegające kawałki ziemi lub gliny z kamieniami przypadkowo nie uszkodziły pił. W tym celu w specjalnym basenie z ciepłą wodą umieszcza się drzewo z leśnej giełdy. Latem trzymają go tutaj przez krótki czas, do dwudziestu minut, ale zimą kłoda jest w basenie, aż się rozmrozi - może to potrwać do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z kłody uzyskamy gotowe ołówki.

W tartaku kłoda jest wykonana z kłody w następujący sposób:

Produkcja ołówka drewnianego jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału, używa się tylko czystego, prostego drewna. A jeśli w przypadku stolarki obecność takich wad, jak na przykład sęki, nie jest katastrofalna, to nie można już wykonać ołówka z takiego drzewa. Dlatego bardzo trudno jest z góry powiedzieć, ile ołówków uzyska się z jednego paska.

Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różne sposoby zwiększenie głębokości obróbki drewna. Jednym z tych sposobów jest rozszerzenie asortymentu. Tak więc z planszy, która nie nadaje się do produkcji ołówka, planują rozpocząć produkcję drewnianych puzzli do kolorowania dla dzieci i środków na mole. Coś idzie do produkcji krótkich ołówków, jak w sklepach IKEA, a część do produkcji tych drewnianych szpikulców:

Belka uzyskana z kłody jest cięta na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie rozbijany na dziesięć desek. Aby wszystkie tablice były takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu z niego deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie.

Skalibrowane deski są następnie umieszczane w autoklawie. Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rur w komorze można wytworzyć próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do środka wszelkiego rodzaju roztwory.

W wyniku tych procesów żywice zawarte w desce są usuwane, a drewno impregnowane (impregnowane) parafiną. Dziś nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed Szkodliwe efektyśrodowisko.

Deski ołówkowe „uszlachetnione” po autoklawowaniu pozostawia się do odpowiedniego wyschnięcia, a następnie przesyła bezpośrednio do produkcji ołówków. Na tym etapie proces produkcji płyty można uznać za zakończony. Tak wyglądają deski po autoklawowaniu

Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu powstania ołówków w Tomsku – mówi Anatolij Łunin. - Wszystkie procesy w naszej fabryce są ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów lub przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych przecinarek. Pojawiają się nowe materiały, zmieniamy coś w akceptacji i ocenie, ale sama technologia pozostaje niezmieniona.

Gotowa deska trafia do warsztatu białego ołówka, gdzie najpierw na maszynie wycinane są rowki, gdzie następnie będą układane pręty (słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ​​ołówek nie został jeszcze namalowany na tym etapie). Deski podawane są z jednej strony maszyny, po drodze ich powierzchnia jest polerowana do klejenia, wycina się w niej wgłębienia specjalnym nożem. Na bliskiej krawędzi maszyny deski są automatycznie układane w stos. Grubość polerowanej deski z wyciętymi rowkami wynosi 5 mm, co odpowiada połowie grubości przyszłego ołówka.

W kolejnym etapie deski są sklejane parami, tworząc jeden blok ołówka.

Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana klejem rozpuszczalnym w wodzie, „odchodzi” z drugiego urządzenia i ładnie leży na pierwszym. Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.

Jeśli deska jest produkowana we własnym zakresie, to wędka jest kupowana głównie z Chin. Tam zaczęto go produkować w technologii „na sucho”, która nie wymaga wypalania w piecu w wysokiej temperaturze.

W rezultacie koszt wędki okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na właśnie taką wędkę.

Aby zapobiec pękaniu ołówka wewnątrz koperty, fabryka stosuje technologię dodatkowego klejenia pręta specjalnym systemem klejącym. Po tej operacji sklejone bloki są przechowywane przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej.

W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze wdmuchiwane jest przez wentylator, utrzymujący temperaturę około 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek stał się gładki w jednym przejściu i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” wkładem schnie tu przynajmniej dwie godziny, a kolorowy przynajmniej cztery. Ze względu na to, że kolor zawiera więcej substancji tłuszczowych, wysychanie trwa dłużej.

Po tym czasie klocki są demontowane, umieszczane w wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdzieli je na pojedyncze ołówki.

Swoim kształtem maszyna jest podobna do tej, która robi rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Półfabrykaty są umieszczane w leju załadunkowym.

Przejeżdżają przez węzły transportowe, kończą, są odpiłowane, a wyjście to znajomy drewniany ołówek, ale jeszcze nie pomalowany.

Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu. To od rodzaju profilu noża do cięcia zależy to, jaki będzie ołówek - sześciokątny lub okrągły.

Niedawno fabryka opanowała produkcję ołówka trójściennego. Okazało się, że zapotrzebowanie na taką formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co oczywiście ułatwia dzieciom naukę pisania.

Obok maszyny znajduje się stół roboczy sortownika. Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, oparzenia drewna i tym podobne. Nad stołem wisi notatka z normami małżeństwa. Każda taca na stole mieści 1440 ołówków.

Posortowane ołówki specjalną windą wznoszą się na kolejne piętro, gdzie zostaną pomalowane.

Farba kupowana jest w postaci suchej i rozcieńczana do pożądanej gęstości w laboratorium lakierniczym. Samo malowanie jest dość szybkie.

Urządzenie w sposób ciągły wyrzuca kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego jest tak zaprojektowana, aby ołówek wysychał podczas poruszania się po nim.

Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki trafiają do jednego z trzech pojemników, skąd są przesyłane z powrotem na następne piętro.

Średnio każdy ołówek pokryty jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru – wszystko zależy od chęci klienta. Możesz też pomalować ołówek na niemal dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy w sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorach. Niektóre ołówki są tylko lakierowane.

Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykończalni. W tym miejscu uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Na ołówki nakłada się stempel, nakłada się gumkę i ostrzy.

Sposobów nakładania stempli jest sporo, ale w Syberyjskiej Fabryce Ołówków robią to za pomocą folii w różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel jest przenoszony na ołówek przez folię - dzięki czemu nie odkleja się i nie plami rąk. Sam stempel może być dowolny, jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności, przygotowanie go zajmuje około pięciu dni.

Na części ołówków, jeśli to konieczne, załóż gumkę.

Ostatnią operacją jest ostrzenie. Ołówki ostrzy się na papierze ściernym, nakłada na bęben i porusza się z dużą prędkością. Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund.

Oprócz ostrzenia maszynę można skonfigurować do wykonywania walcowania - obróbki tylnego końca ołówka z lekkim nachyleniem. Teraz ołówki są gotowe do pakowania, trafiają do sąsiedniego pokoju. Tam ołówki są składane w zestaw, wkładane do pudełka i wysyłane do konsumenta.

Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Występuje w formie płaskiej, więc najpierw podaje się jej objętość. Następnie za pomocą maszyn do komisjonowania układa się wymaganą liczbę ołówków w określonej kolorystyce. Specjalna maszyna pozwala na zebranie zestawu dwunastu kolorów. Na koniec ołówki układane są w pudełkach.

Zapytany, czy fabryka wzorem chińskich przedsiębiorstw planuje przestawić się na produkcję ołówków z tańszego drewna lub plastiku, przyznaje Anatolij Łunin:

Myślałem o zrobieniu ekonomicznego ołówka z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech zrobią to Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększenia plonu użytkowego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z punktu widzenia ekologii lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, a drewniany ulegnie całkowitemu rozkładowi za kilka lat.

Pozostaje tylko życzyć sobie, aby w dobie globalnej komputeryzacji znalazło się miejsce na zwykły drewniany ołówek.