ODABIR NAČINA REZANJA PRILIKOM GLODANJA

§ 78. UVJETI KOJI ODREĐUJU IZBOR NAČINA REZANJA

Koncept najpovoljnijeg načina rezanja

Kod rada na glodalici treba razmotriti najpovoljniji način rezanja, u kojem se brzina rezanja, posmak i dubina reznog sloja najuspješnije kombiniraju, osiguravajući u određenim specifičnim uvjetima (tj. uzimajući u obzir najbolju upotrebu rezanja svojstva alata, brzinske i energetske mogućnosti stroja) najveću produktivnost rada i najnižu cijenu operacije uz ispunjavanje propisanih tehničkih uvjeta u pogledu točnosti i čistoće obrade.
Institut za istraživanje rada Državnog odbora Vijeća ministara SSSR-a za rad i plaće, uz sudjelovanje velikih domaćih znanstvenika, uzimajući u obzir praktičnu primjenu u proizvodnim uvjetima, načine rezanja za glodanje alatima od brzoreznog čelika i tvrdih legura. Oni mogu poslužiti kao ulazni podaci pri dodjeljivanju brzina rezanja i minuta posmaka.
Ovi standardi dostupni su u svakom pogonu i služe kao smjernice za razvoj procesa i radne karte kao što su one prikazane na stranicama 204-205. Međutim, brzine rezanja i minutni posmaci navedeni u njima nisu maksimalni iu nekim slučajevima ih operateri glodalice mogu premašiti ako koriste produktivnije alate ili rade na snažnijim i čvršćim strojevima.
S druge strane, mladi, tj. početnici i oni bez dovoljno iskustva, glodači ne mogu uvijek raditi u ekstremnim uvjetima rezanja, stoga su za njih predviđeni blaži uvjeti rezanja u “Priručniku za mlade glodače”, polazeći od kojeg je potrebno, kao napredni trening, prijeđite na one teže.
Da biste sami uveli nove načine rada, morate znati redoslijed i redoslijed uspostavljanja načina mljevenja.

Materijal glodala

Odlučujući faktor koji određuje razinu načina rezanja je materijal reznog dijela rezača. Kao što je gore spomenuto, upotreba rezača s karbidnim pločicama omogućuje vam rad pri velikim brzinama rezanja i velikim posmacima u usporedbi s rezačima od brzoreznog čelika; Kao što ćemo kasnije vidjeti, rezači od karbida omogućuju povećanje produktivnosti za dva do tri puta u usporedbi s rezačima velike brzine. Stoga je preporučljivo koristiti karbidne glodalice za gotovo sve vrste glodanja; prepreka njihovoj uporabi može biti nedovoljna snaga opreme ili specifična svojstva materijala obratka koji se obrađuje.
Međutim, u nizu slučajeva uporaba ugljičnih, legiranih alatnih i brzoreznih čelika za rezni dio rezača je racionalna, osobito kada je važnija čistoća obrađene površine i točnost dobivene površine dijela. nego brzina rada.

Geometrijski parametri reznog dijela

Jednako važan čimbenik koji utječe na izbor načina rezanja su geometrijski parametri reznog dijela glodala (kut rezanja, dimenzije i oblik zuba), koji se često naziva geometrija rezača. Ranije, u § 7, razmatran je značaj i utjecaj svakog od elemenata geometrije zuba rezača tijekom procesa rezanja; Ovdje ćemo razmotriti preporučene geometrijske parametre reznog dijela glodala izrađenih od brzoreznog čelika R18 i s karbidnim pločicama.
U tablici 35 i 36 prikazuju preporučene vrijednosti geometrijskih parametara cilindričnih, krajnjih, diskastih, reznih, krajnjih i oblikovanih glodala od brzoreznog čelika.

Tablica 35

Geometrijski parametri reznog dijela glodala od brzoreznog čelika P18

I. Prednji kutovi

II. Stražnji uglovi

III. Prednji i prijelazni rubni kutovi

Bilješke 1. Za cilindrične glodalice s kutom nagiba zuba većim od 30°, nagibni kut γ pri obradi čelika σ b manji je od 60 kg/mm 2 se uzima jednako 15°.
2. Za oblikovana glodala s nagibnim kutom većim od 0°, potrebna je korekcija konture pri obradi preciznih profila.
3. Pri obradi čelika otpornog na toplinu čeonim glodalicama uzmite gornje vrijednosti nagibnih kutova, a kod čeonih i cilindričnih glodala donje i srednje vrijednosti.
4. Prilikom oštrenja ostavite kružnu brusnu traku širine ne veće od 0,1 na stražnjoj površini rezača. mm. Zubi glodala s prorezima (prorezi) i reznih (kružne pile) oštre se bez ostavljanja trake.

U tablici 37 - 40 prikazuju preporučene vrijednosti prednjih i stražnjih kutova, glavne, pomoćne i prijelazne kutove u planu, kutove nagiba oštrice i spiralnih utora, polumjer vrha čeonog, cilindričnog, krajnjeg i disk glodanja glodala s pločicama od tvrdog metala.
Rezači koji se koriste za obradu većine izradaka obično se isporučuju od tvornica alata s geometrijskim parametrima koji odgovaraju GOST-u, a glodaču je gotovo nemoguće promijeniti kut rezanja rezača oštrenjem. Kao rezultat toga, one dane u tablici. 35 - 40 geometrijskih parametara reznog dijela glodala pomoći će glodaču da pravilno odabere glodalo koje odgovara određenoj obradi među standardnim glodalima dostupnim u prodavaonici alata radionice za obuku i proizvodnju. Međutim, glavna svrha ovih tablica je pružiti preporuke u slučaju da rukovatelj glodalice želi naručiti standardna ili specijalna glodala iz odjela alata s optimalnim geometrijskim parametrima za određenu obradu.

Tablica 37

Geometrijski parametri reznog dijela čeonih glodala s pločicama od tvrdog metala

Bilješka: Mali ulazni kutovi φ = 15 - 30° trebaju se koristiti pri obradi na krutim strojevima za grube prolaze s malim dubinama rezanja ili završne prolaze s niskim zahtjevima za čistoću i točnost obrađene površine.

Tablica 38

Geometrijski parametri reznog dijela cilindričnih glodala s umetcima od tvrde legure.

Bilješka: Na stražnjoj površini zuba duž reznog ruba dopuštena je traka širine ne veće od 0,1 mm.

Tablica 39

Geometrijski parametri reznog dijela čeonih glodala s karbidnim pločicama pri obradi konstrukcijskih ugljičnih i legiranih čelika

* S niskom krutošću sustava stroj - učvršćenje - alat - izradak i s velikim dijelovima strugotine ( U više D; t više od 0,5 D), kao i pri radu pri malim brzinama rezanja s nedovoljnim brojem okretaja vretena ( v manje od 100 m/min) prednjem kutu γ dodijeljen je pozitivan + od 0 do +8°.
** Veće vrijednosti za meke čelike, manje vrijednosti za tvrde čelike.

Širina i dubina glodanja

Širina glodanja navedeno u crtežu dijela. U slučaju obrade više obradaka koji su paralelno stegnuti u jednoj steznoj napravi, širina glodanja jednaka je širini svih obradaka. U slučaju obrade sa setovima glodala, širina glodanja jednaka je ukupnoj širini svih dodirnih površina.
Dubina glodanja(dubina rezanja, debljina rezanog sloja) dana je kao razmak između obrađene i obrađene površine. Kako bi se smanjilo vrijeme obrade, preporuča se izvršiti glodanje u jednom prolazu. S povećanim zahtjevima za točnost i čistoću obrađene površine, glodanje se izvodi u dva prijelaza - gruba i završna obrada. U nekim slučajevima, kod uklanjanja velikih dodataka ili kod glodanja na strojevima s nedovoljnom snagom, moguća je obrada u dva gruba prolaza.

Tablica 40

Geometrijski parametri reznog dijela pločastih glodala s pločicama od tvrdog metala

Kod glodanja čeličnih otkovaka, odljevaka od čelika i lijevanog željeza prekrivenih ljuskom, ljevaoničkom korom ili onečišćenih ljevaoničkim pijeskom, dubina glodanja treba biti veća od debljine onečišćenog sloja kako zubi glodala ne bi ostali na obrađenoj površini hrapavosti. , jer klizanje po kori ima negativan učinak na rezač, ubrzavajući trošenje oštrice.
Za najčešće slučajeve glodanja preporučuje se gruba obrada čelika s dubinom rezanja od 3-5 mm, a za odljevke od čelika i lijevanog željeza - s dubinom rezanja od 5-7 mm. Za završno glodanje uzmite dubinu rezanja od 0,5-1,0 mm.

Promjer rezača

Promjer rezača odabire se uglavnom ovisno o širini glodanja U i dubine rezanja t. U tablici 41 prikazuje podatke za odabir cilindričnih rezača, tablica. 42 - čelna glodala i u tablici. 43 - disk rezači.

* Koristite gotove kompozitne rezače u skladu s GOST 1979-52.

Razmotrimo utjecaj promjera glodala na učinak glodanja.
Promjer cilindričnog rezača utječe na debljinu reza: što je veći promjer rezača Dšto je rez tanji; s istim feedom s dubina zuba i glodanja t.
Na sl. 327 prikazuje rez dobiven na istoj dubini glodanja t i podnošenje s zuba, ali s različitim promjerima rezača. Rez dobiven s većim promjerom rezača (slika 327, a) ima manju debljinu od reza s manjim; promjer rezača (slika 327, b).

Budući da specifični tlak raste sa smanjenjem debljine rezanog sloja A Naib (vidi tablicu 38), isplativije je raditi s debljim dijelovima, tj., ako su sve ostale stvari jednake, s manjim promjerom rezača.
Promjer glodala utječe na udaljenost koju glodalo mora prijeći za jedan prolaz.
Na sl. 328 prikazuje put koji rezač mora prijeći prilikom obrade dijela dužine L; na sl. 329 - put koji čeono glodalo mora prijeći pri asimetričnom glodanju izratka dužine L; na sl. 330 - put koji mora prijeći rezač za kolače prilikom simetričnog glodanja izratka dužine L.

Veličina dovoda l(staza rezanja):
pri radu s cilindričnim, diskastim, reznim i oblikovanim rezačima ovisi o promjeru rezača D dubine glodanja t a izražava se formulom

pri radu s čeonim i čeonim glodalima za asimetrično glodanje, ovisi o promjeru glodala Dširina glodanja U a izražava se formulom

pri radu s čeonim glodalicama za simetrično glodanje, ovisi o promjeru glodala Dširina glodanja U a izražava se formulom

Vrijednost prekoračenja l 1 odabire se ovisno o promjeru rezača unutar 2-5 mm.
Stoga, da bi se smanjio put rezanja i prekoračenje rezača, tj. da bi se smanjio broj okretaja u praznom hodu stroja, preporučljivo je odabrati manji promjer rezača.
Na kraju knjige, u prilozima 2 i 3, date su tablice vrijednosti ulaznih i prehodnih putanja rezača.
Promjer rezača utječe na vrijednost okretni moment: što je manji promjer rezača, to se manji okretni moment mora prenijeti na vreteno stroja.
Stoga bi se odabir rezača s manjim promjerom činio prikladnijim. Međutim, sa smanjenjem promjera glodala potrebno je odabrati tanju, odnosno manje krutu iglu za glodanje, stoga je potrebno smanjiti opterećenje igle, odnosno smanjiti presjek reznog sloja. .

Inings

Hranjenje u gruba obrada ovisi o materijalu koji se obrađuje, materijalu reznog dijela glodala, pogonskoj snazi ​​stroja, krutosti sustava stroj - učvršćenje - alat - dio, dimenzijama obrade i kutovima oštrenja glodala.
Hranjenje u dorada ovisi o klasi čistoće površine naznačenoj na crtežu dijela.
Glavna početna vrijednost pri odabiru posmaka za grubo glodanje je posmak s zub.
Za čeona glodala, izbor posmaka s Zub ima način ugradnje glodala u odnosu na radni predmet, koji određuje kut susreta zuba rezača s radnim komadom i debljinu izrezanih strugotina kada zub rezača ulazi i izlazi iz kontakta s obratkom. Utvrđeno je da se za čelno glodalo od tvrdog metala najpovoljniji uvjeti za rezanje zuba u radni komad postižu kada je rezilo postavljeno u odnosu na radni komad, kao na sl. 324, u, tj. kada se rezač pomakne u odnosu na obradak za određeni iznos S = (0,03 - 0,05)D. Ovaj pomak osi rezača omogućuje povećanje posmaka po zubu u odnosu na pomak tijekom simetričnog glodanja (Sl. 324, a) lijevanog željeza i čelika za faktor dva ili više.
U tablici 44 prikazuje preporučene brzine posmaka za grubo glodanje čeonim glodalima od tvrdog metala za ova dva slučaja.

Bilješke 1. Zadane vrijednosti posmaka za grubu obradu izračunate su za rad sa standardnim rezačima. Pri radu s nestandardnim rezačima s povećanim brojem zuba, vrijednosti posmaka treba smanjiti za 15 - 25%.
2. Tijekom početnog razdoblja rada rezača, dok trošenje ne bude jednako 0,2-0,3 mm, čistoća obrađene površine tijekom finog glodanja smanjuje se za približno jedan stupanj.

Bilješka. Koristite veće posmake za manje dubine rezanja i širine obrade, manje posmake za veće dubine i širine obrade.

Bilješka. Posmaci su dati za kruti sustav stroj - učvršćenje - alat - dio.

Kod čeonog glodanja karbidnim glodalima, na brzinu posmaka također utječe vodeći kut φ. Feeds dati u tablici. 44, dizajniran za rezače s φ = 60 - 45°. Smanjenje vodećeg kuta φ na 30° omogućuje povećanje posmaka za 1,5 puta, a povećanje kuta φ na 90° zahtijeva smanjenje posmaka za 30%.
Brzine posmaka za završnu obradu karbidnim rezačima, dane u tablici. 44, dani su za jedan okretaj glodala, jer su posmaci po zubu premali. Hrani se daju ovisno o klasi čistoće obrađene površine prema GOST 2789-59.
U tablici 45 prikazuje preporučene posmake po zubu glodala za grubo glodanje ravnina s cilindričnim, čeonim i diskastim trostranim glodalima od P18 brzoreznog čelika.
U tablici 46 prikazuje brzine posmaka za završno glodanje ravnina s cilindričnim rezačima od brzoreznog čelika P18, au tablici. 47 - za završno glodanje ravnina čeonim i tanjurastim trostranim rezačima od P18 brzoreznog čelika. Zbog niskih posmaka po zubu rezača dobivenih tijekom završnog glodanja, u tablici. 46 i 47 prikazuju posmake po okretaju rezača.
Treba imati na umu da rad s feedovima navedenim u tablici. 44-47, čini neophodan uvjet za prisutnost minimalnog odstupanja zuba rezača (vidi tablicu 50).

Bilješka. Posmaci su dati za kruti sustav stroj - učvršćenje - alat - obradak pri obradi glodalima s pomoćnim ulaznim kutom φ 1 = 2°; za rezače s φ 1 = 0 posmaci se mogu povećati za 50 - 80%.

DO kategorija:

Rad na glodanju

Izbor racionalnih načina mljevenja

Odabir racionalnog načina glodanja na određenom stroju znači da je za zadane uvjete obrade (materijal i kvaliteta izratka, njegov profil i dimenzije, dodatak obrade) potrebno odabrati optimalnu vrstu i veličinu glodala, kvalitetu materijala. i geometrijskih parametara reznog dijela rezača, tekućine za podmazivanje i hlađenje i dodijeliti optimalne vrijednosti za sljedeće parametre načina rezanja: B, t, sz. v, p, Ne, Tm.

Iz formule (32) proizlazi da parametri B, t, sz i v imaju isti utjecaj na volumetrijsku produktivnost mljevenja, budući da je svaki od njih uključen u formulu do prvog stupnja. To znači da ako se bilo koji od njih poveća, na primjer, za faktor dva (uz ostale parametre koji ostaju nepromijenjeni), volumetrijska produktivnost će se također udvostručiti. Međutim, ovi parametri nemaju isti utjecaj na vijek trajanja alata (vidi § 58). Stoga, uzimajući u obzir vijek trajanja alata, isplativije je, prije svega, odabrati najveće dopuštene vrijednosti onih parametara koji imaju manji učinak na vijek trajanja alata, to jest u sljedećem slijedu: dubina rezanja, posmak po zubu i brzini rezanja. Stoga bi odabir ovih parametara načina rezanja pri glodanju na ovom stroju trebao započeti istim redoslijedom, naime:

1. Dubina rezanja se dodjeljuje ovisno o dodatku za obradu, zahtjevima za hrapavost površine i snazi ​​stroja. Preporučljivo je ukloniti dodatak za obradu u jednom prolazu, uzimajući u obzir snagu stroja. Tipično, dubina rezanja tijekom grubog glodanja ne prelazi 4-5 mm. Pri grubom glodanju s karbidnim čeonim glodalicama (glavama) na snažnim glodalicama može doseći 20-25 mm ili više. Kod završnog glodanja dubina rezanja ne prelazi 1-2 mm.

2. Dodijeljena je najveća dopuštena količina hrane u uvjetima obrade. Prilikom utvrđivanja najvećih dopuštenih posmaka, potrebno je koristiti posmake po zubu koji su blizu "loma".

Posljednja formula izražava ovisnost posmaka po zubu o dubini glodanja i promjeru glodala. Vrijednost maksimalne debljine reza, odnosno vrijednost konstantnog koeficijenta I c u formuli (21), ovisi o fizikalnim i mehaničkim svojstvima materijala koji se obrađuje \ (za dani tip i konstrukciju glodala). Vrijednosti najveće dopuštene hrane ograničene su različitim čimbenicima:

a) tijekom grube obrade - krutost i otpornost na vibracije alata (s dovoljnom krutošću i otpornošću na vibracije stroja), krutost obratka i čvrstoća reznog dijela alata, na primjer, zub rezača, nedovoljan volumen žljebova za strugotinu, na primjer, za disk rezače, itd. Dakle, posmak po zubu pri grubom glodanju čelika s cilindričnim rezačima s umetnutim noževima i velikim zubima odabire se u rasponu od 0,1-0,4 mm/zub, a pri obradi lijevanog željeza do 0,5 mm/zubu;

b) tijekom završne obrade - hrapavost površine, točnost dimenzija, stanje površinskog sloja itd. Pri završnom glodanju čelika i lijevanog željeza dodjeljuje se relativno mali posmak po zubu glodala (0,05-0,12 mm/zub).

3. Određuje se brzina rezanja; Budući da ima najveći utjecaj na trajnost alata, odabire se na temelju standarda trajnosti prihvaćenog za dati alat. Brzina rezanja se određuje formulom (42) ili iz tablica standarda načina rezanja ovisno o dubini i širini glodanja, posmaku po zubu, promjeru glodala, broju zubaca, uvjetima hlađenja itd.

4. Efektivna snaga rezanja Ne za odabrani način rada određuje se pomoću tablica standarda ili formule (39a) i uspoređuje sa snagom stroja.

5. Na temelju podešene brzine rezanja (u, ili i^), najbliža razina brzine vrtnje vretena stroja od onih dostupnih na ovom stroju određuje se pomoću formule (2) ili prema rasporedu (Sl. 174). Iz točke koja odgovara prihvaćenoj brzini rezanja (na primjer, 42 m/min) povlači se vodoravna crta, a iz točke s oznakom odabranog promjera rezača (na primjer, 110 mm) povlači se okomita crta. U točki sjecišta ovih linija određuje se najbliža razina brzine vretena. Dakle, u primjeru prikazanom na Sl. 172, pri glodanju rezačem promjera D = 110 mm s brzinom rezanja od 42 m / min, brzina rotacije vretena bit će jednaka 125 o / min.

Slika 174 Nomogram brzine vrtnje rezača

6. Minutni posmak se određuje pomoću formule (4) ili prema rasporedu (Sl. 175). Dakle, kod glodanja glodalom D = 110 mm, z = 10 pri sz = 0,2 mm/zub i n = 125 o/min, minutni posmak prema rasporedu određuje se na sljedeći način. Od točke koja odgovara posmaku po zubu sg = 0,2 mm/zub, povucite okomitu crtu sve dok se ne siječe s nagnutom linijom koja odgovara broju zubaca rezača r = 10. Od ove točke povlačimo vodoravnu crtu dok se ne siječe s nagnuta crta koja odgovara prihvaćenoj brzini vretena l = 125 o/min. Zatim nacrtajte okomitu crtu od dobivene točke. Točka sjecišta ove linije s nižom ljestvicom minutnih dodavanja dostupnih na danom stroju određuje najbliži korak minutnih dodavanja.

7. Određuje se strojno vrijeme.

Strojno vrijeme. Vrijeme tijekom kojeg se proces uklanjanja strugotine odvija bez izravnog sudjelovanja radnika naziva se strojno vrijeme (na primjer, za glodanje ravnine obratka od trenutka uključivanja mehaničkog uzdužnog dodavanja do isključivanja).

Riža. 1. Nomogram minutnog krma

Povećanje produktivnosti pri obradi na strojevima za rezanje metala ograničeno je s dva glavna čimbenika: proizvodnim mogućnostima stroja i reznim svojstvima alata. Ako su proizvodne mogućnosti stroja male i ne dopuštaju potpuno korištenje reznih svojstava alata, tada će produktivnost takvog stroja biti samo mali dio moguće produktivnosti uz maksimalno korištenje alata. U slučaju kada proizvodne mogućnosti stroja znatno premašuju rezna svojstva alata, na stroju se može postići maksimalna moguća produktivnost s danim alatom, ali neće biti u potpunosti iskorištene mogućnosti stroja, tj. stroja, najveće dopuštene sile rezanja itd. d. Optimalni sa stajališta produktivnosti i ekonomičnosti korištenja stroja i alata bit će oni slučajevi kada se proizvodni kapacitet stroja i rezna svojstva alata poklapaju ili su blizu jedno drugome.

Ovaj uvjet je osnova za tzv. proizvodne karakteristike strojeva, koje je predložio i razvio prof. A.I. Kashirin. Proizvodna karakteristika stroja je graf mogućnosti stroja i alata. Proizvodne karakteristike olakšavaju i pojednostavljuju određivanje optimalnih uvjeta rezanja pri obradi na određenom stroju.

Svojstva rezanja određenog alata karakteriziraju načini rezanja koji su dopušteni tijekom procesa obrade. Brzina rezanja u danim uvjetima obrade može se odrediti formulom (42, a). U praksi se to nalazi iz tablice načina rezanja, koji su dati u referentnim knjigama standardizatora ili tehnologa. Međutim, treba napomenuti da su standardi za načine rezanja i za glodanje i za druge vrste obrade razvijeni na temelju svojstava rezanja alata za različite slučajeve obrade (vrsta i veličina alata, vrsta i stupanj materijala rezanja dio, materijal koji se obrađuje itd.), a nisu povezani sa strojevima na kojima će se obrada vršiti. Budući da su proizvodne mogućnosti različitih strojeva različite, praktično izvediv optimalni način obrade na različitim strojevima bit će različit za iste uvjete obrade. Proizvodne mogućnosti alatnih strojeva ovise prvenstveno o efektivnoj snazi ​​stroja, brzini vrtnje, posmacima itd.

Riža. 2. Poniranje i prekoračenje

Proizvodne karakteristike glodala za slučaj reznih glodala razvili su prof. A. I. Kashirin i autor.

Princip konstruiranja proizvodnih karakteristika glodalica (nomograma) za rad s čeonim glodalima temelji se na zajedničkom grafičkom rješavanju dviju jednadžbi koje karakteriziraju ovisnost brzine rezanja vT prema formuli (42) s -Bz' = const, s jedne strane, a s druge strane brzina rezanja i dopuštena snaga stroja. Brzina rezanja vN može se odrediti formulom

Riža. 3. Proizvodne karakteristike konzolne glodalice 6P13

Odredimo načine rezanja za grubo glodanje ravne površine na glodalici u sljedećem nizu:

1.4.1. Dubina rezanjat , mm, određeno ovisno o vrsti

korišteni rezač, konfiguracija obrađenog

površinu i vrstu opreme.

1.4.2. Dodijeliti podnošenjeS , mm/okretaj

Kod glodanja razlikuje se posmak po zubu S z , mm/zub, posmak po okretaju rezača S i minutno hranjenje S m, mm/min, koji su u sljedećem omjeru:

, (9.28)

Gdje n– brzina rotacije rezača, min -1;

z– broj zubaca rezača.

Početni posmak za grubo glodanje je posmak po zubu S z, čija je vrijednost za različite noževe i uvjete rezanja dana u tablici 9.13 i tablici 9.14 Dodatka E.

Odaberite model glodalice na kojoj će se vršiti glodanje, uzimajući u obzir zadanu snagu stroja.

, (9.29)

Gdje D– promjer rezača, mm;

S z– posmak, mm/zub;

t– dubina obrade, mm;

U– širina obrade, mm;

z– broj zubaca rezača;

S v , q,m, – koeficijenti čije se vrijednosti utvrđuju

x,na, u, str prema tablici 9.15 Dodatka D;

T– određuje se vijek trajanja alata, min

prema tablici 9.16 Dodatka D;

DO v– faktor korekcije za brzinu,

uzimajući u obzir stvarne uvjete rezanja,

određuje se formulom:

, (9.30)

Gdje K mv– koeficijent koji uzima u obzir kvalitetu

obrađeni materijal određuje se prema

Tablica 9.3 Dodatka D;

K nv– koeficijent koji uzima u obzir stanje površine

praznine:

Za čelični izradak K nv = 0,9;

Za obradak od lijevanog željeza K nv =0,8;

Za bakrenu gredicu K nv =0,9;

K I v– koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala

alat, određen prema tablici 9.5

aplikacije D.

1.4.4. Odredite i prilagodite brzinu rezačan , min -1, prema preporukama iz stavka 1.2.4.

1.4.6. Odredite vrijednost minutnog dodavanjaS m , mm/min:

, (9.31)

i prilagodite vrijednost primljenog feeda S m prema podacima putovnice odabranog stroja. Uzimajući u obzir prilagođenu vrijednost S m prilagodite vrijednost hrane S z, mm/zub:

, (9.32)

Gdje n– brzina rotacije rezača dostupna na stroju, min -1;

z– broj zubaca rezača.

1.4.7. Odredite glavnu komponentu sile rezanja pri glodanju - obodnu siluR z , N, prema formuli:

, (9.33)

Gdje D– promjer rezača, mm;

S z– posmak, mm/zub;

t– dubina obrade, mm;

U– širina obrade, mm;

z– broj zubaca rezača;

n– brzina rotacije rezača dostupna na stroju, min -1.

S str , q,m, – koeficijenti čije se vrijednosti utvrđuju

x,na, I,w prema tablici 9.17 Dodatka D;

K m str – faktor korekcije, koji

utvrđeno prema tablici 9.7 Dodatka D;

, (9.34)

Gdje D– promjer rezača, mm;

R z– glavna komponenta sile rezanja tijekom glodanja, N

1.4.9. Odredite snagu rezanjaNp, kW, prema formuli:

,(9.35)

Gdje Pz– glavna komponenta sile rezanja, N;

V– stvarna brzina rezanja, m/min.

Primljena vrijednost snage rezanja N str usporedite sa snagom elektromotora odabranog stroja u skladu s preporukama iz stavka 1.2.7.

1.4.10. Odredite glavno vrijemeT 0 , min.

MINISTARSTVO POLJOPRIVREDE I PREHRANE RUSKE FEDERACIJE

ODJEL ZA KADROVSKU POLITIKU I OBRAZOVANJE

Moskovsko državno sveučilište za poljoprivrednu tehniku

nazvan po V.P. Gorjačkina

Bagramov L.G. Kolokatov A.M.

PRORAČUN NAČINA REZANJA

Dio I - čeono glodanje

MOSKVA 2000

Proračun uvjeta rezanja za čeono glodanje.

Sastavio: L.G. Bagramov, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX str.

Dio I smjernica pruža opće teorijske informacije o glodanju i opisuje redoslijed operacija za izračunavanje načina rezanja za čeono glodanje na temelju referentnih podataka. Metodičke upute mogu koristiti pri izradi domaćih zadaća, u izradi kolegija i diplomskog rada studentima TS fakulteta AIC, PRIMA i Tehničko pedagoškog, kao i pri izvođenju praktičnog i istraživačkog rada.

Slika 9, tablica XX, popis knjižnica. - XX naslova.

Recenzent: Bocharov N.I. (MSAU)

Ó Moskovsko državno poljoprivredno inženjerstvo

Sveučilište nazvano po V.P. Gorjačkina. 2000. godine.

1. OPĆI PODACI 1.1. Elementi teorije rezanja

Glodanje je jedna od najčešćih i vrlo produktivnih metoda strojne obrade rezanjem. Obrada se vrši alatom s više oštrica - glodalom.

Kod glodanja, glavno kretanje rezanja D r je rotacija alata, kretanje posmaka D S je kretanje obratka (slika 1), na rotacijskim glodalicama i glodalicama s bubnjem kretanje posmaka može se izvesti rotiranjem obratka. oko osi rotirajućeg bubnja ili stola, u nekim slučajevima pomicanje se može izvesti pomicanjem alata (kopirno glodanje).

Vodoravne, okomite, nagnute ravnine, oblikovane površine, izbočine i utori različitih profila obrađuju se glodanjem. Značajka procesa rezanja tijekom glodanja je da zubi glodala nisu cijelo vrijeme u kontaktu s obrađenom površinom. Svaka oštrica rezača uzastopno ulazi u proces rezanja, mijenjajući debljinu rezanog sloja od najvećeg do najmanjeg ili obrnuto. Nekoliko reznih rubova može biti prisutno tijekom procesa rezanja u isto vrijeme. To uzrokuje udarna opterećenja, neravnomjeran tijek procesa, vibracije i povećano trošenje alata, povećana opterećenja na stroju.

Kod obrade cilindričnim rezačima (rezni rubovi se nalaze na cilindričnoj površini) razmatraju se dvije metode obrade (slika 2.) ovisno o smjeru kretanja izratka:

Glodanje prema gore, kada je smjer kretanja oštrice rezača tijekom procesa rezanja suprotan smjeru kretanja posmaka;

Usponsko glodanje, kada se smjer kretanja oštrice rezača tijekom procesa rezanja podudara sa smjerom kretanja posmaka.

Tijekom glodanja prema gore, opterećenje na zubu raste od nule do maksimuma, sile koje djeluju na obradak nastoje ga otrgnuti od stola i podići stol. To povećava praznine u sustavu AIDS (stroj - učvršćenje - alat - dio), uzrokuje vibracije i pogoršava kvalitetu obrađene površine. Ova metoda je dobro primjenjiva za obradu obradaka s korom, rezanje ispod kore, njeno otkidanje, čime se znatno olakšava rezanje. Nedostatak ove metode je veliko klizanje oštrice duž prethodno obrađene i zakovane površine. Ako postoji neko zaobljenje oštrice, ona ne ulazi odmah u proces rezanja, već u početku sklizne, uzrokujući veliko trenje i trošenje alata duž stražnje površine. Što je manja debljina rezanog sloja, to je veća relativna količina klizanja, veća se snaga rezanja troši na štetno trenje.

Kod donjeg glodanja to nije nedostatak, već zub počinje raditi od najveće debljine rezanog sloja, što uzrokuje velika udarna opterećenja, ali eliminira početno proklizavanje zuba, smanjuje trošenje glodala i hrapavost površine. Sile koje djeluju na obradak ga pritišću na stol, a stol na vodilice, čime se smanjuju vibracije i povećava točnost obrade.

1.2. Dizajn rezača.

Alati za glodanje su rezači (od francuskog la frais - jagoda), koji su alat s više oštrica, čije su oštrice raspoređene uzastopno u smjeru glavnog reznog kretanja, dizajnirane za obradu rotacijskim glavnim reznim pokretom bez promjene radijus putanje ovog kretanja i s najmanje jednim posmakom čiji se smjer ne poklapa s osi rotacije.

Postoje rezači:

u obliku - disk, cilindrični, konusni;

prema dizajnu - čvrsti, kompozitni, montažni i montirani, rep;

prema upotrijebljenom oštričkom materijalu - brzi i karbidni;

prema položaju lopatica - periferni, krajnji i periferni kraj;

u smjeru vrtnje - desno i lijevo;

prema obliku reznog ruba - profil (oblikovani i valjani), ravni, spiralni, s vijčanim zubom;

prema obliku stražnje plohe zuba - s podlogom i bez podloge,

prema namjeni - krajnji, kutni, prorezi, ključevi, oblikovani, navojni, modularni itd.

Razmotrimo elemente i geometriju glodala na primjeru cilindričnog glodala sa zavojnim zubima (slika 3.).

Rezač se razlikuje po prednjoj površini oštrice A γ, glavnom reznom rubu K, pomoćnoj reznoj oštrici K", glavnoj stražnjoj površini oštrice A α, pomoćnoj stražnjoj površini oštrice A" α, vrhu oštrice, tijelo rezača, zub rezača, stražnji dio zupca i skošenje.

U koordinatnim ravninama statičkog koordinatnog sustava (sl. 4.) razmatraju se geometrijski parametri rezača, među kojima su γ, α prednji i stražnji kut u glavnoj sekanti, γ H prednji kut u normalna sekantna ravnina, ω je kut nagiba zuba.

Nagibni kut γ olakšava stvaranje i protok strugotine, glavni rasterećeni kut α pomaže u smanjenju trenja bočne površine na strojno obrađenoj površini obratka. Za zube bez podloge, nagibni kut je u rasponu γ = 10 o...30 o, stražnji kut α = 10 o...15 o ovisno o materijalu koji se obrađuje.

Za zub s podlogom, stražnja površina slijedi Arhimedovu spiralu, što osigurava konstantan profil poprečnog presjeka za sva oštrenja alata. Ležajni zub brusi se samo po prednjoj plohi i zbog svoje složenosti izvodi se samo profilnim alatom (obličnim i trčajućim), tj. oblik rezne oštrice određen je oblikom obrađene površine. Prednji kut stražnjih zuba je u pravilu jednak nuli, stražnji kut ima vrijednosti α = 8 o ... 12 o.

Kut nagiba zuba ω osigurava glatkiji ulazak oštrice u proces rezanja u usporedbi s ravnim zubima i daje određeni smjer protoku strugotine.

Zub glodala ima reznu oštricu složenijeg oblika. Rezna oštrica se sastoji (slika 5.) od glavne, prijelazne i pomoćne, a ima glavni tlocrtni kut φ, tlocrtni kut prijelazne rezne oštrice φ p i pomoćni tlocrtni kut φ 1. Geometrijski parametri rezača razmatraju se u statičkom koordinatnom sustavu. Ravninski kutovi su kutovi u glavnoj ravnini P vc. Glavni kut u tlocrtu φ je kut između radne ravnine P Sc i ravnine rezanja P nc Vrijednost glavnog kuta u tlocrtu određuje se na temelju uvjeta rezanja kao za alat za struganje, pri φ=0˚ rezna oštrica postaje samo krajnja oštrica, a kod φ=90˚ postaje periferna. Pomoćni kut blanjanja φ 1 je kut između radne ravnine P Sc i pomoćne ravnine rezanja P" nc, iznosi 5°...10°, a kut blanjanja prijelaznog reznog ruba je polovica glavnog kuta blanjanja. Prijelazna oštrica za rezanje povećava čvrstoću zuba.

Istrošenost glodala određena je, kao i kod tokarenja, količinom istrošenosti bočne površine. Za visokobrzinski rezač, dopuštena širina istrošene trake duž stražnje površine je 0,4 ... 0,6 mm za čelike za grubu obradu, 0,5 ... 0,8 mm za lijevano željezo i 0,15 ... 0 za čelike za poluzavršnu obradu. .25 mm, lijevano željezo - 0,2 ... 0,3 mm. Za rezač od tvrdog metala dopušteno trošenje bočne površine je 0,5...0,8 mm. Trajnost cilindričnog rezača velike brzine je T = 30 ... 320 min, ovisno o uvjetima obrade, u nekim slučajevima doseže 600 minuta, trajnost rezača karbida je T = 90 ... 500 min.

Postoje tri vrste glodanja - periferno, čeono i periferno - čelo. Glavne ravnine i površine obrađene na konzolnim glodalicama (slika 6.) uključuju:

horizontalne ravnine; okomite ravnine; nagnute ravnine i kosine; kombinirane površine; izbočine i pravokutni utori; oblikovani i kutni utori; utori lastinog repa; zatvoreni i otvoreni utori za ključeve; utori za segmentne ključeve; oblikovane površine; cilindrični zupčanici metodom kopiranja.

Horizontalne ravnine obrađuju se cilindričnim (slika 6. a) na horizontalnim glodalicama i čeonim glodalicama (slika 6. b) na vertikalnim glodalicama. Budući da čelno glodalo ima veći broj zuba koji sudjeluju u rezanju u isto vrijeme, obrada s njima je poželjnija. Cilindrični rezači obično obrađuju ravnine širine do 120 mm.

Vertikalne ravnine obrađuju se čeonim glodalima na horizontalnim strojevima i čeonim glodalima na vertikalnim strojevima (slika 6. c, d).

Nagnute ravnine obrađuju se čeonim i čeonim glodalima na vertikalnim strojevima s rotacijom osi vretena (sl. 6. e, f), a na horizontalnim strojevima s kutnim glodalicama (sl. 6. g).

Kombinirane površine obrađuju se setom rezača na horizontalnim strojevima (slika 6. h).

Ramena i pravokutni utori obrađuju se tanjurastim (na vodoravnim) i čeonim (na okomitim) glodalima (sl. 6. i, j), dok čeona glodala omogućuju velike brzine rezanja, budući da u radu istodobno sudjeluje veći broj zubaca. Kod obrade utora poželjni su disk rezači.

Oblikovani i kutni utori obrađuju se na horizontalnim strojevima s oblikovanim, jednokutnim i dvokutnim glodalicama (slika 6. l, m).

Lastin rep i T-utori se obrađuju na vertikalnim strojevima za glodanje, obično u dva prolaza, prvo pomoću čeonog glodala (ili na vodoravnom glodalici s diskastim rezačem) za izradu pravokutnog utora po širini vrha. Nakon toga utor se konačno obrađuje jednokutnim čeonim glodalom i posebnim glodalom u obliku slova T (sl. 6. n, o).

Zatvoreni utori za kline obrađuju se čeonim glodalicama, a otvoreni s utorima za klinove na vertikalnim strojevima (sl. 6. p, p).

Žljebovi za segmentne ključeve obrađuju se na horizontalnim glodalicama pomoću diskastih rezača (slika 6. c).

Oblikovane plohe otvorene konture sa zakrivljenom generatrisom i ravnom vodilicom obrađuju se na horizontalnim i vertikalnim strojevima s profiliranim glodalima (slika 6.t).

Čeono glodanje je najčešći i najproduktivniji način obrade ravnih površina dijelova u serijskoj i masovnoj proizvodnji.

2. ČEONO GLODANJE. 2.1. Osnovni tipovi i geometrija čeonih glodala.

U većini slučajeva, za obradu otvorenih i udubljenih ravnina, koriste se krajnja glodala s perifernim oštricama (slika 7.), t.j. radeći na principu perifernog kraja. Dizajni krajnjih glodala su standardizirani, čiji su glavni tipovi dani u tablici 1 /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /.

Pri obradi ravnina s ovim rezačima, glavni posao uklanjanja dodatka obavljaju rezni rubovi koji se nalaze na konusnoj i cilindričnoj površini. Rezni rubovi koji se nalaze na kraju djeluju kao da čiste površinu, pa je hrapavost obrađene površine manja nego kod glodanja cilindričnim glodalima.

Na sl. 7. Prikazani su geometrijski parametri čeonog glodala /GOST 25762-83/. Zub čeonog glodala ima dvije oštrice: glavnu i sporednu.

U glavnoj ravnini P v promatrani su tlocrtni kutovi: glavni tlocrtni kut j, pomoćni tlocrtni kut j 1 i tjemeni kut ε. Glavni kut j je kut između rezne ravnine P n i radne ravnine P S . Sa smanjenjem prednjeg kuta pri konstantnom posmaku po zubu i konstantnoj dubini rezanja smanjuje se debljina rezanja, a povećava širina, čime se povećava trajnost glodala. Međutim, rad glodala s malim kutom rezanja (j £ 20 0) uzrokuje povećanje radijalne i aksijalne komponente sila rezanja, što, ako sustav AIDS nije dovoljno krut, dovodi do vibracija izratka i stroj. Stoga se za glodala od tvrdog metala s krutim sustavom i dubinom rezanja t = 3 ... 4 mm uzima kut j = 10 ... 30 0. S normalnom krutošću sustava - j = 45...60 0; obično se uzima j = 60 0 . Pomoćni kut j 1 za čeono glodalo uzima se jednakim 2...10 0. Što je ovaj kut manji, to je manja hrapavost obrađene površine.

U glavnoj reznoj ravnini P τ razmatraju se prednji kut g i glavni stražnji kut a. Nagibni kut g je kut između glavne ravnine P v i prednje površine A γ, glavni reljefni kut a je kut između ravnine rezanja P n i glavne stražnje površine A α.

Nagibni kut g za karbidna glodala g = (+10 0)...(-20 0).

Glavni kut rasterećenja a za glodala od tvrdog metala a = 10...25 0.

U ravnini rezanja razmatra se kut nagiba glavne oštrice l. To je kut između oštrice i glavne ravnine Pv. Utječe na čvrstoću zuba i trajnost rezača. Za glodala od tvrdog metala preporuča se raspon kuta l od +5 0 do +15 0 pri obradi čelika i od -5 0 do +15 0 pri obradi lijevanog željeza.

Kut nagiba spiralnih zuba w osigurava ravnomjernije glodanje i smanjuje trenutnu širinu rezanja pri uranjanju. Ovaj kut je odabran unutar 10...30 0.

2.2. Odabir čeone glodalice 2.2.1. Odabir dizajna rezača.

Prilikom odabira izvedbe (tipa) glodala, poželjno je koristiti gotove izvedbe glodala s pločicama od tvrdog metala koje se ne mogu brusiti. Mehaničko pričvršćivanje pločica omogućuje njihovo okretanje kako bi se ažurirao rezni rub i omogućuje korištenje rezača bez ponovnog brušenja. Nakon što je ploča potpuno istrošena, zamjenjuje se novom. Proizvođač isporučuje svaki rezač s 8...10 kompleta rezervnih ploča. Cijeli set ploča može se zamijeniti izravno na stroju, dok vrijeme potrebno za zamjenu 10...12 noževa ne prelazi 5...6 minuta.

2.2.2. Odabir materijala reznog dijela.

Glodala za rad pri malim brzinama rezanja i malim pomacima izrađena su od brzoreznih i legiranih čelika R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5. Glodala za obradu otpornih na toplinu i nehrđajućih legura i čelika izrađena su od brzoreznih čelika R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2, a pri glodanju s udarcima - od čelika razreda R10K5F5.

Marke tvrdih legura odabiru se ovisno o materijalu koji se obrađuje i prirodi obrade (tablica 5). Za završnu obradu koristi se tvrda legura s nižim udjelom kobalta i većim udjelom karbida (VK2, VK3 T15K6 itd.), A za grubu obradu - s visokim udjelom kobalta, što daje određenu duktilnost materijalu i potiče bolje performanse pri neravnomjernim i udarnim opterećenjima (VK8, VK10, T5K10, itd.).

2.2.3. Odabir tipa i promjera glodala.

Standardni promjeri rezača (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22088 - 76, GOST 26595 - 85), dani su u tablicama 1...4, njihove oznake (za desna čeona glodala) su u tablicama 2, 3 i 4. Lijevi glodala izrađuju se prema posebnoj narudžbi potrošača.

Vrste čeonih glodala biraju se prema uvjetima obrade iz tablice 1. Dimenzije glodala određene su dimenzijama površine koja se obrađuje i debljinom sloja koji se reže. Promjer rezača, kako bi se smanjilo glavno tehnološko vrijeme i potrošnja alatnog materijala, odabire se uzimajući u obzir krutost tehnološkog sustava, uzorak rezanja, oblik i veličinu obratka koji se obrađuje.

Kod čeonog glodanja, kako bi se postigli uvjeti rezanja koji osiguravaju najveću produktivnost, promjer glodala D mora biti veći od širine glodanja B: D = (1,25...1,5) B

2.2.4. Izbor geometrijskih parametara

2.3. Odabir uzorka glodanja

Uzorak glodanja određen je položajem osi čeonog glodala obratka u odnosu na središnju liniju obrađene površine (slika 8.). Postoji simetrično i asimetrično čeono glodanje /5/.

Simetrično glodanje naziva se glodanje kod kojeg os čeonog glodala prolazi kroz središnju liniju obrađene površine (slika 8.a).

Asimetrično glodanje naziva se glodanje kod kojeg je os čeonog glodala pomaknuta u odnosu na središnju liniju obrađene površine (sl. 8.b, 8.c).

Simetrično čeono glodanje dijelimo na potpuno, kada je promjer glodala D jednak širini obrađene površine B, i nepotpuno, kada je D veći od B (slika 8.a).

Asimetrično čeono glodanje može biti gore ili dolje. Klasifikacija glodanja u ove vrste vrši se analogno glodanju ravnine s cilindričnim rezačem.

Kod asimetričnog protučeonog glodanja (slika 8.b) debljina rezanog sloja a mijenja se od određene male vrijednosti (ovisno o vrijednosti pomaka) do najveće a max =S z, a zatim lagano opada. Pomak zuba rezača izvan obrađene površine sa strane zuba koji počinje rezanje obično se uzima unutar raspona C 1 = (0,03...0,05) D

Kod asimetričnog glodanja (slika 8.c), zub rezača počinje raditi s debljinom reza blizu maksimuma. Pretpostavlja se da je pomak zuba rezača izvan obrađene površine sa strane zuba koji završava rezanje beznačajan, blizu nule) C 2 ≈ 0.

Kod obrade izradaka od lijevanog željeza, u mnogim slučajevima, promjer rezača je manji od širine površine koja se obrađuje, budući da su izradci od lijevanog željeza, zbog krhkosti lijevanog željeza, posebno u proizvodnji dijelova tijela, izrađeni od velikih dimenzija.

Čeono glodanje izradaka od lijevanog željeza u B< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.

Kod čeonog glodanja čeličnih izradaka obavezan je njihov asimetrični raspored u odnosu na rezač, u ovom slučaju:

Za izratke izrađene od konstrukcijskih ugljičnih i legiranih čelika i izratka s korom (grubo glodanje), obradaci su pomaknuti u smjeru urezivanja zuba glodala (slika 8.b), čime se osigurava početak rezanja na maloj debljini. rezanog sloja;

Za izratke izrađene od čelika otpornih na toplinu i koroziju i tijekom završnog glodanja, obradak se pomiče prema zubu rezača izlazeći iz rezanja (slika 8.c), što osigurava da zub izlazi iz rezanja s minimalnom mogućom debljinom sloja reza. .

Nepoštivanje ovih pravila dovodi do značajnog smanjenja trajnosti glodala /5/.

2.4. Dodjela načina rezanja

Elementi načina rezanja tijekom glodanja uključuju (Sl. 9.):

Dubina rezanja;

Brzina rezanja;

Širina glodanja.

Dubina rezanja t definirana je kao udaljenost između točaka obrađene i obrađene površine koje se nalaze u ravnini rezanja i mjereno u smjeru okomitom na smjer kretanja posmaka. U nekim slučajevima, ova se vrijednost može mjeriti kao razlika u udaljenostima između točaka obrađene i obrađene površine do stola stroja ili do neke druge konstantne baze paralelne sa smjerom kretanja posmaka.

Dubina rezanja odabire se ovisno o dopuštenju obrade, snazi ​​i krutosti stroja. Moramo težiti da se grubo i poluzavršno glodanje izvede u jednom prolazu, ako snaga stroja to dopušta. Tipično je dubina rezanja 2...6 mm. Na snažnim glodalicama, pri radu s čeonim mlinovima, dubina rezanja može doseći 25 mm. Kada je dodatak za obradu veći od 6 mm i s povećanim zahtjevima za hrapavost površine, glodanje se izvodi u dva prijelaza: gruba i završna obrada.

Tijekom završnog prijelaza, dubina rezanja se uzima unutar raspona od 0,75 ... 2 mm. Bez obzira na visinu mikroneravnina, dubina rezanja ne može biti manja. Rezni rub ima određeni radijus zaobljenja, koji se povećava kako se alat istroši; pri maloj dubini rezanja materijal površinskog sloja se drobi i podvrgava se plastičnoj deformaciji. U tom slučaju ne dolazi do rezanja. U pravilu, s malim dopuštenjima za obradu i potrebom završne obrade (vrijednost hrapavosti R a = 2 ... 0,4 µm), dubina rezanja se uzima unutar 1 mm.

Za male dubine rezanja preporučljivo je koristiti rezače s okruglim pločama (GOST 22086-76, GOST 22088-76). Za dubine rezanja veće od 3 ... 4 mm koriste se rezači sa šest-, pet- i tetraedarskim pločicama (tablica 2).

Prilikom odabira broja prijelaza potrebno je uzeti u obzir zahtjeve za hrapavost obrađene površine:

Grubo glodanje - R a = 12,5...6,3 µm (3...4 klasa);

Završno glodanje - R a = 3,2...1,6 µm (5...6 klasa);

Fino mljevenje - R a = 0,8...0,4 µm (stupanj 7...8).

Da bi se osigurala završna obrada, potrebno je izvršiti grube i završne prijelaze; broj radnih poteza tijekom grube obrade određen je veličinom dodatka i snagom stroja. Broj radnih poteza tijekom dorade određen je zahtjevom hrapavosti površine.

U uvjetima proizvodnje, kada su potrebne gruba i završna obrada, one se dijele na dvije odvojene operacije. To je zbog sljedećih razmatranja.

Gruba i završna obrada izvode se korištenjem različitih materijala za rezni dio glodala i pri različitim brzinama rezanja, što bi uzrokovalo neopravdano dugo vrijeme za ponovno podešavanje stroja ako se ti prijelazi izvode u jednoj operaciji.

Gruba obrada dovodi do velikih vibracija i neravnomjernih i izmjeničnih opterećenja, što zauzvrat dovodi do brzog trošenja stroja i gubitka točnosti obrade.

Gruba obrada dovodi do stvaranja velike količine strugotine i abrazivne prašine, što zahtijeva posebne mjere za uklanjanje otpada. Strojevi za grubu obradu u pravilu su smješteni odvojeno od strojeva za završnu obradu - doradu i stanjivanje.

Posmak tijekom glodanja je omjer udaljenosti koju prijeđe dotična točka obratka u smjeru kretanja posmaka i broja okretaja glodala ili dijela okretaja glodala koji odgovara kutnom koraku zuba.

Dakle, kod glodanja smatramo posmak po okretaju S o (mm/okr) - kretanje razmatrane točke obratka u vremenu koje odgovara jednom okretaju glodala, i posmak po zubu S z (mm/zub ) - pomicanje razmatrane točke izratka u vremenu koje odgovara rotaciji rezača za jedan kutni korak zuba.

Osim toga, uzima se u obzir i brzina posmaka v s (ranije definirana kao minutni posmak, au staroj literaturi i na nekim strojevima taj se izraz još uvijek koristi), mjerena u mm/min. Brzina gibanja posmaka je udaljenost koju prijeđe dotična točka obratka duž putanje te točke u gibanju posmaka u minuti. Ova vrijednost se koristi na strojevima za prilagodbu potrebnom načinu rada, budući da na strojevima za glodanje pomicanje posmaka i glavno kretanje rezanja nisu međusobno kinematički povezani.

Korištenje omjera posmaka i brzina rezanja pomaže u ispravnom određivanju vrijednosti S o i S z. Koristeći ovisnosti: S o = S z · z, v s = S o · n gdje je z broj zubaca rezača, n broj okretaja rezača (rpm), određujemo v s = S o · n = S z · z · n.

Početna vrijednost za grubo glodanje je posmak po zubu S z, budući da on određuje krutost zuba glodala. Brzina napredovanja tijekom grube obrade odabire se tako da bude što veća. Njegova vrijednost može biti ograničena snagom mehanizma za pomicanje stroja, čvrstoćom zuba rezača, krutošću AIDS sustava, čvrstoćom i krutošću igle i drugim razmatranjima. Kod završnog glodanja odlučujući je posmak po okretaju glodala S o koji utječe na hrapavost obrađene površine.

Širina glodanja B (mm) - veličina obrađene površine, mjerena u smjeru paralelnom s osi glodala - za periferno glodanje, i okomito na smjer kretanja posmaka - za čeono glodanje. Širina glodanja određena je manjom od dvije vrijednosti: širinom obratka koji se obrađuje i duljinom ili promjerom glodala.

Dopuštena (izračunata) brzina rezanja određena je empirijskom formulom

gdje je Cv koeficijent koji karakterizira materijal izratka i rezača;

T - vijek trajanja rezača (min);

t - dubina rezanja (mm);

S z - posmak po zubu (mm/zub);

B - širina glodanja (mm);

Z - broj zuba rezača;

q, m, x, y, u, p - eksponenti;

k v - opći faktor korekcije za promijenjene uvjete obrade.

Vrijednosti C v q, m, x, y, u, p date su u tablici 11.

Prosječne vrijednosti životnog vijeka krajnjih glodala s promjerom rezača su sljedeće:

Tablica 2.2.4. - 1

Promjer rezača (mm)	40...50	65...125	160...200	250...315	400...650
Trajnost (min.)	120	180	240	300	800

Opći faktor korekcije K v . Svaka empirijska formula određena je podložnom postojanosti određenih čimbenika. U ovom slučaju ti čimbenici su fizikalna i mehanička svojstva obratka i materijala reznog dijela alata, geometrijski parametri alata itd. U svakom konkretnom slučaju ti se parametri mijenjaju. Da bi se te promjene uzele u obzir, uvodi se opći faktor korekcije Kv, koji je umnožak pojedinačnih faktora korekcije, od kojih svaki odražava promjenu, u odnosu na izvorne, pojedinačnih parametara /5/:

K v = K m v K pv K iv K j v ,

K m v - koeficijent koji uzima u obzir fizikalna i mehanička svojstva materijala koji se obrađuje, tablice 12, 13;

K pv - koeficijent koji uzima u obzir stanje površinskog sloja obratka, tablica 14;

K iv - koeficijent uzimajući u obzir instrumentalni materijal, tablica 15;

K j v - koeficijent koji uzima u obzir vrijednost j - glavnog kuta u planu,

Tablica 2.2.4. - 2

j
	1,6	1,25	1,1	1,0	0,93	0,87

Poznavajući dopuštenu (proračunsku) brzinu rezanja v, odredite projektnu brzinu rezača

gdje je n broj okretaja rezača, min -1; D - promjer rezača, mm.

Prema putovnici stroja odaberite razinu brzine pri kojoj će broj okretaja rezača biti jednak ili manji od izračunatog, tj. n f £ n, gdje je n f stvarni broj okretaja rezača koji treba biti instaliran na stroju. Dopušteno je koristiti razinu brzine pri kojoj povećanje stvarnog broja okretaja u odnosu na izračunati neće biti veće od 5%. Na temelju odabranog broja okretaja vretena stroja određuje se stvarna brzina rezanja.

i odredite brzinu posmaka (minutni pomak):

v S (S m) = S z z n f = S o n f (mm/min.)

Zatim se prema putovnici stroja odabire najprikladnija vrijednost - najbliža vrijednost manja ili jednaka izračunatoj vrijednosti.

2.5. Provjera odabranog načina rezanja

Odabrani način rezanja provjerava se korištenjem snage na vretenu stroja i sile potrebne za provedbu pomaka.

Snaga potrošena na rezanje mora biti manja ili jednaka snazi ​​na vretenu:

gdje je N r - efektivna snaga rezanja, kW;

N sp - dopuštena snaga na vretenu, određena pogonskom snagom, kW.

Pogon stroja je skup mehanizama od izvora gibanja do radnog elementa. Pogon glavnog reznog gibanja je skup mehanizama od elektromotora do vretena stroja, a njegova se snaga određuje na temelju snage elektromotora i gubitaka u mehanizmima.

Snaga na vretenu određena je formulom

N sh = N e h,

gdje je N e snaga elektromotora koji pokreće glavno kretanje rezanja, kW, h je učinkovitost pogonskih mehanizama stroja, h = 0,7 ... 0,8.

Zakretni moment na vretenu stroja određen je formulom:

gdje je P z glavna komponenta (tangencijalna) sile rezanja, N; D - promjer rezača, mm.

kada se mljevenje određuje formulom

gdje je C p koeficijent koji karakterizira materijal koji se obrađuje i druge uvjete;

K p - opći faktor korekcije, koji je proizvod koeficijenata koji odražavaju stanje pojedinih parametara koji utječu na količinu sile rezanja,

K r = K m r K vr K g r K j v ,

K m r - koeficijent koji uzima u obzir svojstva materijala obratka koji se obrađuje (tablica 17);

K vr - koeficijent koji uzima u obzir brzinu rezanja (tablica 18);

K g r - koeficijent koji uzima u obzir vrijednost prednjeg kuta g (tablica 19);

K j r - koeficijent koji uzima u obzir veličinu kuta u tlocrtu j (tablica 19).

Vrijednosti koeficijenta C p i eksponenata x, y, u, q, w dane su u tablici 16.

Veličinu radijalne komponente sile rezanja R y možemo odrediti relacijom R y ≈ 0,4 R z.

Ako uvjet N r £ N sh nije zadovoljen, tada je potrebno smanjiti brzinu rezanja ili promijeniti druge parametre rezanja.

Kod glodanja je od velike važnosti prikaz sile rezanja okomitom P in i horizontalnom P g komponentom. Horizontalna komponenta sile rezanja P r predstavlja silu koja se mora primijeniti da bi se osiguralo pomicanje posmaka, ona mora biti manja (ili jednaka) najvećoj sili koju dopušta mehanizam za uzdužno pomicanje stroja:

P g £ P dodati, N.

gdje je P dodatna maksimalna sila koju dopušta uzdužni mehanizam za pomicanje stroja (N), preuzeta iz podataka putovnice stroja (tablica 20).

Horizontalna komponenta sile rezanja određena je iz donjih odnosa i ovisi o vrsti čeonog glodanja /5/:

Za simetrično glodanje - P g = (0,3...0,4) P z;

S asimetričnim brojačem - P g = (0,6 ... 0,8) P z;

S asimetričnim stražnjim vjetrom - P g = (0,2...0,3) P z;

Ako uvjet P g £ P add nije zadovoljen, potrebno je smanjiti silu rezanja P z smanjenjem posmaka po zubu S z i shodno tome brzinu posmaka v S (minutni posmak S m).

2.6. Izračun vremena rada i korištenja opreme

Vrijeme komada T komad - vrijeme utrošeno na izvođenje operacije definira se kao vremenski interval jednak omjeru ciklusa tehnološke operacije prema broju istovremeno proizvedenih proizvoda i izračunava se kao zbroj komponenti

T kom = T o + T vsp + T obs + T dept, (min)

gdje je T o glavno vrijeme, to je dio komadnog vremena utrošen na promjenu i naknadno utvrđivanje stanja predmeta rada, tj. vrijeme izravnog udara alata na obradak;

T vsp - pomoćno vrijeme, ovo je dio vremena komada utrošenog na izvođenje tehnika potrebnih za osiguranje izravnog utjecaja na radni predmet.

T obs - vrijeme održavanja radnog mjesta, ovo je dio radnog vremena koje izvođač utroši na održavanje tehnološke opreme u radnom stanju i brigu o njima i radnom mjestu. Vrijeme održavanja radnog mjesta sastoji se od organizacijskog vremena održavanja (pregled i ispitivanje stroja, postavljanje i čišćenje alata, podmazivanje i čišćenje stroja) i vremena održavanja (podešavanje i podešavanje stroja, izmjena i podešavanje reznog alata, dotjerivanje brusne ploče, itd.);

T odjel - vrijeme za osobne potrebe, ovo je dio radnog vremena koje osoba troši na osobne potrebe i, u slučaju napornog rada, na dodatni odmor;

2.6.1. Glavno vrijeme

Glavno vrijeme tijekom glodanja jednako je omjeru duljine puta koji prijeđe rezač tijekom broja radnih hodova i brzine posmaka, a određuje se formulom

- sa simetričnim nepotpunim (za slučaj na sl. 2a):

S asimetričnim brojačem (za slučaj na slici 2b):

- s asimetričnim stražnjim vjetrom (za slučaj na slici 2c):

gdje je D promjer rezača, mm; B - širina obratka, mm; C 1 - količina pomaka rezača u odnosu na kraj izratka (slika 2b).

2.6.2 Pomoćno vrijeme.

Ovo vrijeme uključuje vrijeme utrošeno na montažu, učvršćivanje i skidanje obratka (tablica 21), vrijeme utrošeno na upravljanje strojem pri pripremi radnog hoda (tablica 22) i mjerenje tijekom obrade (tablica 23).

2.6.3. Operativno vrijeme.

Zbroj glavnog i pomoćnog vremena naziva se operativnim vremenom:

T op = T o + T pom.

Operativno vrijeme glavna je komponenta radnog vremena.

2.6.4. Vrijeme za održavanje radnog mjesta i vrijeme za osobne potrebe

Vrijeme za održavanje radnog mjesta i vrijeme za osobne potrebe često se uzimaju kao postotak operativnog vremena:

T ops = (3...8%) T op; T odjel = (4...9%) T op; T obs + T dep ≈ 10% T op.

2.6.5. Komad - obračunsko vrijeme

Za određivanje normiranog vremena - vremena za obavljanje određenog obima posla u specifičnim proizvodnim uvjetima od strane jednog ili više radnika, potrebno je odrediti komadno - obračunsko vrijeme T shk, koje uključuje, osim vremena po komadu, i vrijeme pripreme radnika i sredstava za proizvodnju za izvođenje tehnološke operacije i dovođenje u prvobitno stanje nakon njezina završetka - pripremno - završno vrijeme T pz. Ovo vrijeme je potrebno za prijem zadatka, uređaja, opreme, alata, njihovu instalaciju, postavljanje stroja za izvođenje operacije, uklanjanje i predaju sve opreme (Tablica 24). U komadno obračunsko vrijeme ulazi pripremno-završno vrijeme kao njegov udio po obratku. Što se veći broj obradaka n obradi iz jedne postavke stroja (iz jedne instalacije, u jednoj operaciji), to se manji dio pripremno-završnog vremena uračunava u vrijeme obračuna po komadu.

Procijenjeni broj strojeva (Z) za obavljanje određene operacije izračunava se pomoću formule

gdje je T kom - komadno vrijeme, min; P - program za dovršavanje dijelova po smjeni, kom.;

T cm - vrijeme rada stroja po smjeni, sati. U proračunima, vrijeme rada stroja po smjeni je T cm = 8 sati; u stvarnim uvjetima u svakom poduzeću ovo vrijeme može se uzeti drugačije.

2.6.7. Tehnička i ekonomska učinkovitost.

Procjena tehničko-ekonomske učinkovitosti tehnološke operacije provodi se prema nizu koeficijenata, među kojima su: glavni vremenski koeficijent i koeficijent iskorištenja snage stroja /7, 8, 9/.

Glavni vremenski koeficijent K o određuje njegov udio u ukupnom vremenu utrošenom na izvođenje operacije

gdje je Ko glavni vremenski koeficijent /9/.

Što je veći K o, to je tehnološki proces bolje izgrađen, jer što je duže vrijeme određeno za rad, stroj radi, a ne miruje, tj. u ovom slučaju smanjuje se udio pomoćnog vremena.

Približna vrijednost koeficijenta K o za različite strojeve je unutar sljedećih granica

Strojevi za provlačenje - K o = 0,35...0,945;

Kontinuirano glodanje - K o = 0,85...0,90;

Ostatak - K o = 0,35...0,90.

Ako je koeficijent glavnog vremena Ko niži od ovih vrijednosti, tada je potrebno razviti mjere za smanjenje pomoćnog vremena (korištenje brzohodnih uređaja, automatizacija mjerenja dijelova, kombiniranje glavnog i pomoćnog vremena itd.).

Koeficijent iskorištenja snage stroja K N definiran je kao

de K N - faktor iskorištenja snage stroja /9/; N R - snaga rezanja, kW (u proračunu uzimamo onaj dio tehnološke operacije koji se javlja s najvećim utroškom snage rezanja); N st - snaga glavnog pogona stroja, kW; h - učinkovitost stroja.

Što je K N bliže 1, to se snaga stroja više koristi.

Kada stroj nije potpuno napunjen, indikator potrošnje energije se pogoršava. Ukupna električna snaga potrošena iz mreže, S, raspoređena je na aktivni P i reaktivni Q. Njihovi omjeri definirani su kao

Kada je elektromotor potpuno opterećen, vrijednost cosφ neće biti jednaka 1, tj. Istodobno se iz mreže troši i jalova energija. Uzimajući u obzir korištene elektromotore, približne vrijednosti cosφ bit će sljedeće: pri 100% opterećenja cosφ = 0,85, pri 50% opterećenja - 0,7, pri 20% opterećenja - 0,5, au praznom hodu - 0,2 ove vrijednosti .

Razmotrimo primjer ispravne upotrebe niza glodalica (modeli 6R13, 6N13, 6R12, 6N12, 6R11), ako je snaga potrebna za rezanje N cut = 3,2 kW.

	Indikatori		Modeli glodalica
			6R13	6N13	6R12	6N12	6R11
	Električna energija motor		11,0	10,0	7,5	7,0	5,5
	Snaga u praznom hodu		2,200	2,500	2,250	1,750	1,100
	Snaga rezanja		3,200	3,200	3,200	3,200	3,200
	Aktivna snaga	P=N xx +N rez	5,400	5,700	5,450	4,950	4,300
	Stopa korištenja		0,491	0,570	0,727	0,707	0,782
	snaga elektromotora
	Kosinus phi	cos φ	0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Ukupna potrošnja energije	S	9,231	8,976	7,591	6,992	5,811
	Koeficijent korisnog djelovanja utrošene električne energije. vlast		0,585	0,635	0,718	0,708	0,740
	Previše korišten napajanje iz električne mreže		3,831	3,276	2,141	2,042	1,511
	Neopravdani troškovi električna energija		2,320	1,766	0,630	0,531	0,000

Iz gornjeg primjera jasno je da pogrešan odabir stroja dovodi do prevelike potrošnje energije koja se može usporediti sa snagom rezanja.

Za otplatu prekomjerno potrošene reaktivne snage, za koju poduzeća plaćaju značajne kazne, potrebno je izraditi posebne uređaje koji će je otplaćivati ​​kapacitivnom snagom.

3. PRIMJER PRORAČUNA NAČINA REZANJA 3.1. Uvjeti problema. 3.1.1 Početni podaci.

Početni podaci za proračun načina rezanja su:

materijal obratka - kovanje od čelika 20H;

vlačna čvrstoća materijala obratka - s in = 800 MPa (80 kg / mm ​​2);

širina površine obratka koja se obrađuje, B - 100 mm;

duljina površine obratka koja se obrađuje, L - 800 mm;

potrebna hrapavost obrađene površine, R a - 0,8 µm (7. klasa hrapavosti);

ukupni dodatak za obradu, h - 6 mm;

prosječni dnevni program proizvodnje za ovu operaciju, P - 200 kom.

3.1.2. Svrha izračuna.

Kao rezultat izračuna, potrebno je:

odabrati rezač na temelju elemenata i geometrijskih parametara;

provjerite odabrani način rezanja na temelju snage pogona i snage mehanizma za pomicanje stroja;

izračunati vrijeme potrebno za dovršetak operacije;

izračunati potreban broj strojeva;

provjerite učinkovitost odabranog načina rezanja i odabir opreme.

3.2. Postupak izračuna. 3.2.1. Izbor alata i opreme za rezanje.

Na temelju općeg dodatka za obradu h = 6 mm i zahtjeva za hrapavost površine, glodanje se izvodi u dva prijelaza: gruba i završna obrada. Pomoću tablice 1 određujemo vrstu rezača - odabiremo čeono glodalo s višestrukim karbidnim umetcima u skladu s GOST 26595-85. Promjer rezača odabire se iz omjera:

D = (1,25...1,5) B = 1,4 100 = 140 mm

Određujemo izbor rezača prema tablicama 1, 2, 3, 4 - GOST 26595-85, promjer D = 125 mm, broj zuba z = 12, peterokutne ploče, simbol - 2214-0535.

Odabiremo materijal reznog dijela rezača prema tablici 5 za grubo glodanje ugljičnog i legiranog neotvrdnutog čelika - T5K10, za završno glodanje - T15K6.

Odabiremo geometrijske parametre glodala prema tablicama 6 i 7 za glodala s karbidnim pločicama (tablica 6) pri obradi konstrukcijskog ugljičnog čelika sa σv ≤ 800 MPa i posmakom za grubo glodanje > 0,25 mm/zub: g = -5 0 ; a = 80; j = 45 0; j o = 22,5 0; j 1 = 5 0; l = 140; za završno glodanje s posmakom< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .

Grubo glodanje izvodimo prema shemi - asimetrično uzbrdo (slika 8.b), završno glodanje - asimetrično nizbrdo (slika 8.c).

Preliminarno prihvaćamo rad na vertikalnoj glodalici 6P13, podaci o putovnici u tablici 20.

3.2.2. Proračun elemenata režima rezanja. 3.2.2.1. Podešavanje dubine rezanja.

Prilikom postavljanja dubine rezanja, prije svega, iz ukupnog dopuštenja odabire se dio koji ostaje za završnu obradu - t 2 = 1 mm. Završno glodanje se izvodi u 1 radnom hodu i 2 = 1. Dakle, dodatak h 1 za grubo glodanje bit će:

h 1 = 6 - 1 = 5 mm.

Za uklanjanje ovog dodatka dovoljan je jedan radni hod, pa uzimamo broj radnih hodova tijekom grubog glodanja i 1 = 1. Tada će dubina rezanja t 1 tijekom grubog glodanja biti

t 1 = h 1 / i 1 = 5 / 1 = 5 mm.

3.2.2.2. Svrha podnošenja.

Brzina posmaka za grubo glodanje odabire se iz tablica 8 i 9. Za čeona glodala s pločicama od tvrdog metala (tablica 8) sa snagom stroja > 10 kW s asimetričnim kontra glodanjem za ploču T5K10, posmak po zubu je unutar raspona S z1 = 0,32... 0,40 mm/zub Prihvaćamo manju vrijednost kako bismo zajamčili uvjete snage na vretenu S z1 = 0,32 mm/zub, posmak po okretaju bit će. S o1 = S z1 z =0,32 12 = 3,84 mm/okr.

Brzina posmaka za završno glodanje odabire se prema tablici 10. Za čeona glodala s karbidnim pločicama (dio B) s materijalom koji ima σ ≥ 700 MPa s hrapavošću obrađene površine R a = 0,8 μm s kutom j 1 = 5 0 dodavanja po Rotacija rezača je u rasponu od S o2 = 0,30...0,20 mm/okr. Veću vrijednost prihvaćamo za povećanje produktivnosti procesa S o2 = 0,30 mm/okr. U ovom slučaju, hrana neće biti zub

S z2 = S o2 / z = 0,30 / 12 = 0,025 mm/zub.

3.2.2.3. Određivanje brzine rezanja.

Brzina rezanja određena je formulom:

Vrijednosti koeficijenta C v i eksponenata određuju se iz tablice 11. Za grubo i završno glodanje konstrukcijskog ugljičnog čelika sa σ ≥ 750 MPa pomoću karbidnih pločica:

Cv = 332, q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0.

Prihvaćamo T = 180 min, klauzula 2.4 tablica 1.

Opći faktor korekcije

Kv = K m v K pv K iv K j v

Kmv se nalazi iz tablice 12 za obradu čelika. Formula za izračun K m v = K g (750/s in) nv. Prema tablici 13. nalazimo za obradu ugljičnog čelika sa σ in > 550 MPa za materijal alata od tvrde legure K g = 1, n v = 1. Tada je K m v 1,2 = 1 (750/800) 1,0 = 0,938.

K j v nalazi se iz tablice 2.2.4. - 2 za grubo glodanje pri j = 45 o K j v1 = 1,1; za završno glodanje pri j = 60 o K j v2 = 1.0.

K pv nalazi se iz tablice 14 za obradu tijekom grubog glodanja - otkovci K pv1 = 0,8, za završno glodanje - bez kore K pv2 = 1.

Kiv nalazimo iz tablice 15 za obradu čelika konstrukcionim glodalom s pločama od tvrde legure T5K10 pri grubom glodanju K i v1 = 0,65, s pločama od tvrde legure T15K6 pri završnom glodanju K i v2 = 1.

K v1 = 0,938 1,1 0,8 0,65 = 0,535.

Opći faktor korekcije za grubo glodanje je

K v2 = 0,938 1,0 1,0 1,0 = 0,938.

Brzina rezanja pri grubom glodanju je

Brzina rezanja tijekom završnog glodanja jednaka je:
Izrazom se određuje procijenjeni broj okretaja glodala za grubo i završno glodanje

3.2.2.4. Pojašnjenje uvjeta rezanja

Koristeći putovnicu stroja 6P13, razjašnjavamo moguću postavku brzine rezača i pronalazimo stvarne vrijednosti za grubu obradu n f1 = 200 min -1, za završnu obradu n f2 = 1050 min -1, tj. Odaberemo najbliže najmanje vrijednosti od izračunatih. Kao rezultat toga, stvarna brzina rezanja također će se promijeniti, što će biti tijekom grube obrade

v f1 = πDn/1000 = 3,14 125 200/1000 = 78,50 m/min,

i tijekom dorade

v f2 = πDn/1000 = 3,14 125 1050/1000 = 412,12 m/min.

Da bi se pojasnile vrijednosti posmaka, potrebno je izračunati brzinu posmaka v S na temelju posmaka po zubu i po okretaju

v S = S o n = S z z n;

v S1 = 0,32 12 200 = 768 mm/min; v S2 = 0,3 1050 = 315 mm/min.

Koristeći putovnicu stroja, pronalazimo moguću postavku za brzinu napredovanja, birajući najbliže najniže vrijednosti, v S1 = 800 mm/min, budući da je ova vrijednost samo 4,17% veća od izračunate vrijednosti i v S2 = 315 mm/min. Na temelju prihvaćenih vrijednosti specificiramo vrijednosti posmaka po zubu i po okretaju

Sof1 = 800 / 200 = 4 mm/okretaj; S zf1 = 4 / 12 = 0,333 mm/zub;

Sof2 = 315 / 1050 = 0,3 mm/okretaj; S zf2 = 0,3 / 12 = 0,025 mm/zub;

3.2.3. Provjera odabranog načina rezanja

Odabrani način rezanja provjeravamo prema karakteristikama stroja: snazi ​​na vretenu stroja i najvećoj dopuštenoj sili na mehanizmu za pomicanje. Budući da je opterećenje stroja tijekom grube obrade puno veće nego tijekom završne obrade, provjeravamo odabrani način rezanja za grubo glodanje.

Snaga potrošena na rezanje mora biti manja ili jednaka snazi ​​na vretenu: N r £ N sp.

Snaga vretena

N sp = N e h = 11 0,8 = 8,8 kW.

Glavna komponenta sile rezanja određena je formulom
Vrijednosti koeficijenta Sr i eksponenata x, y, u, q, w nalaze se iz tablice 16: Sr = 825; x = 1,0; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. Kada se rezač otupi na prihvatljivu vrijednost, sila rezanja na čelik raste od σv > 600 MPa za 1,3...1,4 puta. Prihvaćamo povećanje od 1,3 puta.

Opći faktor korekcije K r = K m r K vr K g r K j r.

K m p se određuje prema tablici 17 za obradu konstrukcijskih ugljičnih i legiranih čelika K m p = (s u /750) np, eksponent n p = 0,3, zatim K m p = (800/750)0,3 = 1, 02.

K vr se određuje prema tablici 18 za grubu obradu pri brzinama rezanja do 100 m/min s negativnim vrijednostima nagibnog kuta K vr1 = 1, za završnu obradu pri brzinama rezanja do 600 m/min K vr2 = 0,71.

K g r i K j r određuju se prema tablici 19. Pri g = -5 o Kgr = 1,20 i pri j = 45 o K j r1 = 1,06, pri j = 60 o K j r2 = 1,0.

Vrijednost općeg faktora korekcije bit će

K p1 = 1,02 1 1,20 1,06 = 1,297; K p2 = 1,02 0,71 1,20 1,0 = 0,869

Snaga rezanja tijekom grubog glodanja određena je kao
Uvjet za pravilan odabir načina rezanja na temelju snage pogona N p £ N sh nije ispunjen, budući da je 48.51 > 8.8, to znači da se odabrani način rezanja ne može implementirati na ovom stroju.

Najučinkovitiji način za smanjenje snage rezanja je smanjenje brzine rezanja, kao i smanjenje posmaka po zubu. Snaga rezanja mora se smanjiti za 5,5 puta, za to ćemo smanjiti brzinu rezanja smanjenjem broja okretaja rezača sa 200 na 40 okretaja u minuti sa 78,5 m/min na 14,26 m/min. U tom slučaju, brzina posmaka će se smanjiti sa 768 mm/min na v S1 = 0,32 12 40 = 153,6 mm/min. Budući da će promjena dubine rezanja dovesti do potrebe za drugim radnim hodom, promijenit ćemo brzinu posmaka na 125 mm/min (Tablica 20), dok će posmak po zubu rezača biti S z1 = 125/12 40 = 0,26 mm /zub.

Zamjenom nove vrijednosti posmaka po zubu u formulu za izračun glavne komponente sile rezanja, dobivamo P z1 = 31405,6 N, okretni moment postaje jednak M cr1 = 1960,3 Nm, snaga rezanja N p1 = 8,04 kW, što zadovoljava zahtjevi za pogonsku snagu.

Drugi uvjet je da horizontalna komponenta sile rezanja (sila posmaka) mora biti manja (ili jednaka) najvećoj sili koju dopušta mehanizam uzdužnog pomaka stroja: P g £ P add.

Za stroj 6R13 R dodatno = 15000 N.

Horizontalna komponenta sile rezanja Pr pod uvjetom asimetričnog kontra grubog glodanja

P g = 0,6 P z1 = 0,6 31364,3 = 18818,58 N.

Budući da uvjet P g £ P add nije ispunjen (18818,58 > 15000), odabrani način rezanja ne zadovoljava uvjet čvrstoće mehanizma uzdužnog posmaka stroja. Da bi se smanjila horizontalna komponenta sile rezanja, potrebno je smanjiti posmak po zubu rezača. Predstavimo formulu za izračunavanje glavne komponente sile rezanja u obliku

Pomoću novoodabrane vrijednosti S z1 određujemo v s1 = 0,192 12 40 = 92,16 mm/min, najbliža manja vrijednost na stroju je v s1 = 80 mm/min. Stvarni posmak po okretaju rezača bit će S of = 2 mm/okretaj, stvarni posmak po zubu rezača bit će S zf = 0,167 mm/zub.

Zbog višestrukog prekoračenja prvih proračunskih parametara nad dopuštenim, potrebno je provjeriti ispravnost izbora načina rezanja tijekom završnog prijelaza.

Glavna komponenta sile rezanja tijekom završne obrade znatno je niža od dopuštenih vrijednosti, pa stoga nema potrebe prilagođavati izračun.

Konačni podaci izračuna sažeti su u tablici

Naziv indikatora	Jedinice	Ići
		hrapav	dorada
Dubina rezanja t	mm	5	1
	mm/zub	0,323	0,025
Izračunati posmak po okretaju rezača S o	mm/okretaj	3,84	0,3
Projektirana brzina rezanja v	m/min	88,24	503,25
Projektirana brzina rezača n	broj okretaja u minuti	224,82	1282,16
	broj okretaja u minuti	200	1050
	m/min	78,50	412,12
	mm/min	768	315
	mm/min	800	315
Stvarni posmak po okretaju rezača S od	mm/okretaj	4	0,3
Stvarni posmak po zubu rezača S zf	mm/zub	0,333	0,025
Glavna komponenta sile rezanja P z	N	37826,7	521
Okretni moment Mcr	Nm	2364,17
Snaga rezanja N	kW	48,51
Prvo podešavanje načina rezanja
Stvarni broj okretaja rezača n f	broj okretaja u minuti	40
Stvarna brzina rezanja v f	m/min	15,7
Projektirana brzina posmaka v S	mm/min	159,84
Stvarna brzina posmaka v S f	mm/min	160
Glavna komponenta sile rezanja P z	N	31364,3
Okretni moment Mcr	Nm	1960,3
Snaga rezanja N	kW	8,08
Horizontalna kompozicija sila rezanja P g	N	18818,58
Podešavanje drugog načina rezanja
Izračunati posmak po zubu glodala S z	mm/zub	0,192
Projektirana brzina posmaka v S	mm/min	92,16
Stvarna brzina posmaka v S f	mm/min	80
Stvarni posmak po okretaju S od	mm/okretaj	2
Stvarni posmak po zubu S zf	mm/zub	0,167

Stoga se stroj podešava prema sljedećim vrijednostima:

Grubi prijelaz n f1 = 40 min -1, v S1 = 80 mm/min;

Završni prijelaz n f2 = 1050 min -1, v S2 = 315 mm/min.

3.2.4. Proračun vremena izvršenja operacije. 3.2.4.1. Obračun glavnog vremena.
l 1 = 0,5 125 - √0,04 125 (125 - 0,04 125) = 62,25 - 24,25 = 38 mm.

Pretpostavlja se da je prekoračenje glodala l 2 za grubo i završno glodanje isto l 2 = 5 mm.

Broj radnih hodova i za završno i grubo glodanje je 1.

Ukupna duljina rezača za grubo i završno glodanje

L = 800 + 38 + 5 = 843 mm.

Glavno vrijeme tijekom čeonog glodanja obratka tijekom prijelaza grube i završne obrade bit će:

3.2.4.2. Određivanje radnog vremena.

Jedinica vremena potrošena na ovu operaciju je definirana kao

T kom = T o + T vsp + T obs + T odj

Pomoćno vrijeme T vsp potrošeno na ugradnju i uklanjanje dijela određeno je iz tablice 21. Prihvaćamo način ugradnje dijela duljine 800 mm - na stolu s poravnanjem srednje složenosti; s težinom dijela do 10 kg, vrijeme ugradnje i skidanja obratka je 1,8 minuta. Pomoćno vrijeme za radni hod (tablica 22) uzima se za obradu ravnina s jednim ispitnim čipom - 0,7 minuta i za sljedeće prolaze - 0,1 minuta, ukupno - 0,8 minuta. Vrijeme mjerenja izratka pomoću čeljusti (tablica 23) za širinu i debljinu izratka (visina od stola) - dimenzije do 100 mm s točnošću od 0,1 mm, uzima se jednako 0,13 min.

Tfsp = 1,8 + 0,8 + 0,13 = 2,73 min.

Zatim operativno vrijeme

T opl = To + T vsp = 10,54 + 2,73 = 13,27 min.

To2 = 2,68 + 2,73 = 5,41 min

Vrijeme za opsluživanje radnog mjesta i vrijeme za odmor uzimaju se kao postotak operativnog vremena:

T depl + T obsl = 10% T op = 0,1 13,27 = 1,32 min;

T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0,1 5,41 = 0,54 min;

Jedinica vremena utrošenog na ovu operaciju je

T pcl = Tol + T vspl + T obsl + T depl = Tol 0,1 Tol = 13,27 + 1,32 = 14,59 min.

T pcs2 = To2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = To2 0,1 To2 = 5,41 + 0,54 = 5,95 min.

3.2.4.3. Određivanje vremena obračuna po komadu
3.2.5.1. Određivanje potrebnog broja strojeva

Prihvaćamo potreban broj strojeva za grubu obradu - Z 1f = 6 kom., a za završnu obradu Z 2f = 3 kom. Šest strojeva za grubu obradu nije dovoljno za cijelu radnu seriju, ali ako uzmemo 7 strojeva, dobit ćemo veliko podopterećenje strojeva u smislu vremena rada. Poželjno je prihvatiti utovar šest strojeva uz dodatak jedne cijele smjene za određeno vremensko razdoblje. Za operaciju dorade, 3 stroja neće biti potpuno opterećena tijekom smjene i kako se ne bi ponovno prilagodili za izvođenje druge operacije, potrebno je prilagoditi veličinu smjenskog zadatka - radnu šaržu. Jedna smjena na određeno vrijeme može se osloboditi za obavljanje drugog posla ili održavanje opreme. U ovom slučaju, operativne serije će biti

P 1f = Z 1f T cm 60 / T wk1 = 6 8 60 / 14,71 = 196 kom.

P 2f = Z 2f T cm 60 / T wk2 = 3 8 60 / 6,07 = 237 kom.

Tijekom grube obrade bit će nedostatak opreme

(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1 / 50,

oni. Nakon 50 smjena, trebate dodati još jednu kako biste dovršili cijeli zadatak.

Prilikom završne obrade bit će višak vremena opreme

(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,

oni. otprilike svakih 6 smjena, jedna smjena se može osloboditi za obavljanje drugog posla.

3.2.5.2. Glavni vremenski koeficijent

U obračunskim operacijama glavno vrijeme kao dio radnog vremena imat će sljedeći udio

K o1 = T o1 / T w1 = 10,54 / 14,59 = 0,72

K o2 = T o2 / T w2 = 2,68 / 5,95 = 0,45

Podaci sugeriraju da se pri izvođenju dorade relativno mnogo vremena izdvaja za pomoćne radnje, stoga treba poduzeti organizacijske ili tehnološke mjere za mehanizaciju procesa, smanjenje pomoćnog vremena, kombiniranje glavnog i pomoćnog vremena itd. Pri izvođenju grube obrade udio glavnog vremena je prilično visok i ne zahtijeva nikakve prioritetne aktivnosti.

3.2.5.3. Faktor iskorištenja snage stroja

Tijekom operacije grube obrade snaga rezanja je 8,04 kW sa snagom vretena stroja od 8,8 kW, a faktor iskorištenja snage je

K N = N p / N st h = 8,04 / 11 0,8 = 0,92

Faktor iskorištenja snage stroja K N je prilično visok, ako je potrebno, može se malo povećati povećanjem posmaka po zubu.

POPIS KORIŠTENIH IZVORA

1. Kolokatov A.M. Smjernice za proračun (dodjeljivanje) načina rezanja tijekom čeonog glodanja. - M., MIISP, 1989. - 27 str.

2. Nekrasov S.S. Obrada materijala rezanjem. - M.: Agropromizdat, 1988. - 336 str.

3. Rezanje konstrukcijskih materijala, rezni alati i strojevi / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. i drugi - M.: Mašinostroenie, 1967. - 654 str.

4. Kratki priručnik za metalce./ Ed. A.N. Malova i drugi - 2. izdanje - M.: Mašinostroenie, 1971. - 767 str.

5. Priručnik tehnologa – inženjera strojarstva. U 2 sveska /Ed. A.G. Kosilova i R.K. Meshcheryakov, 4. izd. i dodatni - M.: Mašinostroenie, 1985.

6. Dolmatovsky G.A. Tehnički vodič za rezanje metala. - 3. izdanje, revidirano. - M.: GNTI, 1962. - 1236 str.

7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. Metodološke preporuke za izradu domaće zadaće za kolegij “Obrada konstrukcijskih materijala rezanjem” (za studente fakulteta poljoprivredne mehanizacije i inženjersko-pedagoških fakulteta). - M.: MIISP, 1988. - 38 str.

8. Nekrasov S.S., Baikalova V.N., Kolokatov A.M. Određivanje tehničkog normativa vremena strojnih operacija: Metodološke preporuke. - M.: MGAU, 1995. - 20 str.

9. Nekrasov S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. Pojedinačni kriteriji za ocjenu tehničko-ekonomske učinkovitosti tehnoloških procesa: Metodološke preporuke. - M.: MGAU, 1997. - 7 str.

PRIMJENE

stol 1

Standardna čeona glodala

GOST	Vrste čeonih glodalica	Promjer rezača, (mm) / broj noževa rezača, (kom).
26595-85	Krajnja glodala s mehaničkim pričvršćivanjem višestrukih pločica. Vrste i glavne veličine.	50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50
24359-80	Krajnja glodala su montirana s umetnim noževima opremljenim karbidnim pločama. Dizajn i dimenzije.	100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30
22085-76	Krajnja glodala s mehaničkim pričvršćivanjem peterokutnih karbidnih pločica
22087-76	Čeona glodala s mehaničkim pričvršćivanjem peterokutnih karbidnih pločica	63/5, 80/6
22086-76	Krajnja glodala s mehaničkim pričvršćivanjem okruglih karbidnih pločica	100/10, 125/12, 160/14, 200/16
22088-76	Čeona glodala s mehaničkim pričvršćivanjem okruglih karbidnih pločica	50/5, 63/6, 80/8
9473-80	Krajnja glodala s finim zubima s umetnutim noževima opremljenim karbidnim pločama. Dizajn i dimenzije.	100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52
9304-69	Krajnja glodala su montirana. Vrste i glavne veličine.	40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12,
16222-81	Čelna glodala za obradu lakih legura	50, 63, 80 pri z = 4
16223-81	Čelna glodala s umetnutim noževima i pločicama od tvrdog metala za obradu lakih legura. Dizajn i dimenzije.	100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12

Napomena: Glodala drugačijeg dizajna navedena su u zagradama

tablica 2

Čeona glodala s mehaničkim pričvršćivanjem poliedarskih pločica

(GOST 26595-85)

Napomena: Primjer simbola za čeono glodalo promjera 80 mm, desno rezanje, s mehaničkim pričvršćivanjem trokutastih umetaka od tvrde legure, s brojem zuba 8: Glodalo 2214-0368 GOST 26595-85.

Isto za ploče od karbida bez volframa:

Mlin 2214-0368 B GOST 26595-85.

Tablica 3

Krajnja glodala s uložnim noževima opremljena sa

ploče od tvrde legure (GOST 24359-80)

Oznaka	D, mm	Z	Oznaka	D, mm	Z

Napomene: 1. Glavni tlocrtni kut j može biti 45 0, 60 0, 75 0, 90 0

Primjer simbola za desno glodalo

s noževima opremljenim pločama od tvrde legure

T5K10 promjera 200 mm i kuta j = 60 0:

Mlin 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80

Tablica 4

Krajnja i priključna glodala s mehaničkim pričvršćivanjem

okrugli karbidni umetci

GOST	Oznaka	D, mm	Z
22088-76
22086-76

Napomena: Primjer simbola za rezač promjera 80 mm:

Mlin 2214-0323 GOST 22088-76

Tablica 5

Vrste tvrdog metala za čeona glodala

	Vrsta tvrdog metala za čeona glodala tijekom obrade
Vrsta glodanja	ugljik i legura neotvrdnuta	teška za obradu perivo	lijevano željezo
	postati		HB 240	HB 400...700
hrapav	T5K10, T5K12B			-
poluzavršnica				VK6M
dorada				VK3M

Napomena: U leguri VK6M slovo M označava sitnozrnastu strukturu.

Slova OM - osobito sitnozrnasta struktura

Tablica 6

Geometrijski parametri reznog dijela čeonih glodala

s karbidnim umetcima

Uključujući samo jednu projektnu dimenziju ili jedan dodatak, čini tehnološki dimenzionalni lanac. Vrijednosti minimalnih dopuštenja Zi-jmin za operacije oblikovanja uzimaju se iz proračuna operativnih dimenzija-koordinata normativnom metodom i unose u tablicu. 7.2. Nakon što smo odredili Zi-jmin, sastavljamo početne jednadžbe dimenzionalnih lanaca u odnosu na Zi-jmin: gdje je Xr min najmanji...

		Stražnji kut za		Prilazni kut			Kutak
Može se obraditi materijal		rad sa stočnom hranom			prijelazni rub
	g	< 0,25	> 0,25	j			l
strukturalni ugljik: s na £800 MPa s in > 800 MPa					j/2
Sivi lijev					j/2
Kovan lijev

Površinska obrada obradaka glodanjem može se provesti tek nakon izrade tehnološke karte koja označava glavne načine obrade. Takav rad obično obavlja stručnjak koji je prošao posebnu obuku. Uvjeti rezanja tijekom glodanja mogu ovisiti o različitim pokazateljima, na primjer, vrsti materijala i korištenom alatu. Glavni indikatori na glodalici mogu se podesiti ručno, a indikatori su također naznačeni na numeričkoj upravljačkoj jedinici. Glodanje navoja zaslužuje posebnu pozornost, budući da dobivene proizvode karakterizira prilično velik broj različitih parametara. Razmotrimo detaljno značajke odabira načina rezanja tijekom glodanja.

Brzina rezanja

Najvažniji način rada tijekom glodanja može se nazvati brzinom rezanja. Određuje u kojem će se vremenskom razdoblju određeni sloj materijala ukloniti s površine. Većina strojeva ima konstantnu brzinu rezanja. Prilikom odabira odgovarajućeg indikatora uzima se u obzir vrsta materijala obratka:

1. Kod rada s nehrđajućim čelikom brzina rezanja je 45-95 m/min. Zbog dodavanja raznih kemijskih elemenata u sastav, tvrdoća i drugi pokazatelji se mijenjaju, a stupanj obradivosti se smanjuje.
2. Bronca se smatra mekšom kompozicijom, pa se ovaj način glodanja može odabrati u rasponu od 90-150 m/min. Koristi se u proizvodnji raznih proizvoda.
3. Mesing je postao prilično raširen. Koristi se u proizvodnji elemenata za zaključavanje i raznih ventila. Mekoća legure omogućuje vam povećanje brzine rezanja na 130-320 m / min. Mesing ima tendenciju povećanja rastezljivosti kada je izložen visokoj toplini.
4. Aluminijske legure danas su vrlo česte. U ovom slučaju postoji nekoliko opcija dizajna koje imaju različite karakteristike izvedbe. Zbog toga režim mljevenja varira od 200 do 420 m/min. Vrijedno je uzeti u obzir da je aluminij legura s niskim talištem. Zato pri velikim brzinama obrade postoji mogućnost značajnog povećanja indeksa plastičnosti.

Postoji prilično velik broj tablica koje se koriste za određivanje glavnih načina rada. Formula za određivanje brzine rezanja okretaja je sljedeća: n=1000 V/D, koja uzima u obzir preporučenu brzinu rezanja i promjer korištenog glodala. Slična formula omogućuje određivanje broja okretaja za sve vrste obrađenih materijala.

Dotični način mljevenja mjeri se u metrima u minuti rezanja dijelova. Vrijedno je uzeti u obzir da stručnjaci ne preporučuju vožnju vretena maksimalnom brzinom, jer se trošenje značajno povećava i postoji mogućnost oštećenja alata. Stoga se dobiveni rezultat smanjuje za otprilike 10-15%. Uzimajući u obzir ovaj parametar, odabire se najprikladniji alat.

Brzina rotacije alata određuje sljedeće:

1. Kvaliteta dobivene površine. Za završnu tehnološku operaciju odabire se najveći parametar. Zbog aksijalne rotacije s velikim brojem okretaja, strugotine su premale. Za operacije grube obrade, naprotiv, odabiru se niske vrijednosti, rezač se okreće nižom brzinom, a veličina strugotine se povećava. Zbog brze rotacije postiže se niska hrapavost površine. Moderne instalacije i oprema omogućuju dobivanje zrcalne površine.
2. Produktivnost rada. Prilikom postavljanja proizvodnje pozornost se posvećuje i produktivnosti korištene opreme. Primjer je radionica tvornice za izgradnju strojeva, gdje se uspostavlja masovna proizvodnja. Značajno smanjenje načina obrade uzrokuje smanjenje produktivnosti. Najoptimalniji pokazatelj značajno povećava učinkovitost rada.
3. Stupanj istrošenosti ugrađenog alata. Ne zaboravite da kada oštrica trlja o površinu koja se obrađuje, dolazi do ozbiljnog trošenja. S jakim trošenjem, točnost proizvoda se mijenja i učinkovitost rada se smanjuje. U pravilu je trošenje povezano s jakim zagrijavanjem površine. Zbog toga visokoučinkovite proizvodne linije koriste opremu koja može opskrbljivati ​​rashladno sredstvo u zoni uklanjanja materijala.

U ovom slučaju, ovaj parametar je odabran uzimajući u obzir druge pokazatelje, na primjer, dubinu uvlačenja. Stoga se tehnološka karta izrađuje uz istovremeni izbor svih parametara.

Dubina rezanja

Drugi najvažniji parametar je dubina glodanja. Karakteriziraju ga sljedeće značajke:

1. Dubina rezanja odabire se ovisno o materijalu izratka.
2. Pri odabiru se vodi računa o tome radi li se gruba ili završna obrada. Kod grube obrade odabire se veća dubina uranjanja, budući da je postavljena manja brzina. Tijekom dorade uklanja se mali sloj metala postavljanjem alata na veliku brzinu vrtnje.
3. Pokazatelj je također ograničen značajkama dizajna alata. To je zbog činjenice da rezni dio može imati različite veličine.

Dubina rezanja uvelike određuje performanse opreme. Osim toga, takav se pokazatelj u nekim slučajevima odabire ovisno o tome kakvu površinu treba dobiti.

Snaga sile rezanja tijekom glodanja ovisi o vrsti rezača koji se koristi i vrsti opreme. Osim toga, grubo glodanje ravne površine izvodi se u nekoliko prolaza kada je potrebno ukloniti veliki sloj materijala.

Poseban tehnološki proces može se nazvati radom dobivanja utora. To je zbog činjenice da njihova dubina može biti prilično velika, a formiranje takvih tehnoloških udubljenja provodi se isključivo nakon završne obrade površine. Glodanje T-utora izvodi se posebnim alatom.

Inings

Koncept uvlačenja sličan je dubini poniranja. Posmak tijekom glodanja, kao i kod bilo koje druge operacije za obradu metalnih izratka, smatra se najvažnijim parametrom. Trajnost korištenog alata uvelike ovisi o hrani. Značajke ove karakteristike uključuju sljedeće točke:

1. Kolika je debljina materijala koji se uklanja u jednom prolazu?
2. Produktivnost korištene opreme.
3. Mogućnost grube ili završne obrade.

Prilično uobičajen koncept može se nazvati feed po zubu. Ovaj pokazatelj označava proizvođač alata i ovisi o dubini rezanja i značajkama dizajna proizvoda.

Kao što je prethodno navedeno, mnogi pokazatelji povezani su s načinom rezanja. Primjer je brzina rezanja i posmak:

1. Kako se vrijednost posmaka povećava, brzina rezanja se smanjuje. To je zbog činjenice da se prilikom uklanjanja velike količine metala u jednom prolazu aksijalno opterećenje značajno povećava. Ako odaberete veliku brzinu i posmak, alat će se brzo istrošiti ili jednostavno slomiti.
2. Smanjenjem brzine posmaka povećava se i dopuštena brzina obrade. Brzom rotacijom rezača moguće je značajno poboljšati kvalitetu površine. U vrijeme završnog glodanja odabire se minimalna vrijednost posmaka i maksimalna brzina, pri korištenju određene opreme može se dobiti gotovo zrcalna površina.

Prilično uobičajena krmna vrijednost je 0,1-0,25. Sasvim je dovoljan za obradu najčešćih materijala u raznim industrijama.

Širina glodanja

Drugi parametar koji se uzima u obzir pri obradi obratka je širina glodanja. Može varirati u prilično velikom rasponu. Širina se odabire prilikom glodanja na Have stroju ili drugoj opremi. Među značajkama bilježimo sljedeće točke:

1. Širina glodanja ovisi o promjeru glodala. Takvi parametri, koji ovise o geometrijskim značajkama reznog dijela i ne mogu se prilagoditi, uzimaju se u obzir pri izravnom odabiru alata.
2. Širina glodanja također utječe na odabir ostalih parametara. To je zato što se s povećanjem vrijednosti povećava i količina materijala uklonjenog u jednom prolazu.

U nekim slučajevima širina glodanja omogućuje dobivanje potrebne površine u jednom prolazu. Primjer je slučaj dobivanja plitkih utora. Ako se vrši rezanje ravne površine velike širine, broj prolaza se može malo razlikovati; izračunava se ovisno o širini glodanja.

Kako odabrati mod u praksi?

Kao što je prethodno navedeno, u većini slučajeva tehnološke karte razvija stručnjak, a majstor može samo odabrati odgovarajući alat i postaviti navedene parametre. Osim toga, gospodar mora uzeti u obzir stanje opreme, budući da granične vrijednosti mogu dovesti do kvarova. U nedostatku tehnološke karte, morate sami odabrati načine mljevenja. Izračun uvjeta rezanja tijekom glodanja provodi se uzimajući u obzir sljedeće točke:

1. Vrsta korištene opreme. Primjer je slučaj rezanja pri glodanju na CNC strojevima, kada se mogu odabrati viši parametri obrade zbog visokih tehnoloških mogućnosti uređaja. Na starijim strojevima koji su pušteni u rad prije nekoliko desetljeća odabiru se niži parametri. Pri određivanju odgovarajućih parametara pozornost se posvećuje i tehničkom stanju opreme.
2. Sljedeći kriterij odabira je vrsta korištenog alata. U proizvodnji rezača mogu se koristiti različiti materijali. Na primjer, verzija izrađena od visokokvalitetnog brzoreznog čelika prikladna je za obradu metala pri velikim brzinama rezanja; poželjno je odabrati glodalo s vatrostalnim vrhovima kada je potrebno glodati tvrdu leguru s velikom brzinom posmaka tijekom glodanja. Kut oštrenja oštrice, kao i dijametralna veličina, također su važni. Na primjer, kako se promjer alata za rezanje povećava, posmak i brzina rezanja se smanjuju.
3. Vrsta materijala koji se obrađuje može se nazvati jednim od najvažnijih kriterija prema kojima se odabire način rezanja. Sve legure karakteriziraju određena tvrdoća i stupanj obradivosti. Na primjer, kada se radi s mekim legurama obojenih metala, mogu se odabrati veće brzine i posmaci; u slučaju kaljenog čelika ili titana, svi parametri su smanjeni. Važna točka je da se rezač odabire ne samo uzimajući u obzir uvjete rezanja, već i vrstu materijala od kojeg je izrađen radni komad.
4. Način rezanja odabire se ovisno o zadatku koji se radi. Primjer je grubo rezanje i završno rezanje. Crnu boju karakterizira veliki umak i mala brzina obrade za završnu obradu; Za dobivanje utora i drugih tehnoloških rupa, indikatori se odabiru pojedinačno.

Kao što pokazuje praksa, dubina rezanja je u većini slučajeva podijeljena u nekoliko prolaza tijekom grube obrade, dok je tijekom završne obrade samo jedan. Za različite proizvode može se koristiti tablica načina rada, što značajno pojednostavljuje zadatak. Postoje i posebni kalkulatori koji automatski izračunavaju potrebne vrijednosti na temelju unesenih podataka.

Odabir načina rada ovisno o vrsti rezača

Za dobivanje istog proizvoda mogu se koristiti različite vrste rezača. Izbor osnovnih načina mljevenja provodi se ovisno o dizajnu i drugim značajkama proizvoda. Načini rezanja pri glodanju s diskovima ili drugim opcijama dizajna odabiru se ovisno o sljedećim točkama:

1. Krutost korištenog sustava. Primjer su značajke stroja i razne opreme. Novu opremu karakterizira povećana krutost, što omogućuje korištenje viših parametara obrade. Na starijim strojevima smanjena je krutost korištenog sustava.
2. Pažnja se posvećuje i procesu hlađenja. Prilično velika količina opreme osigurava dovod rashladne tekućine u zonu obrade. Zbog ove tvari, temperatura oštrice je značajno smanjena. Rashladno sredstvo mora se neprekidno dovoditi u zonu uklanjanja materijala. Istodobno se uklanjaju i nastali strugotini, što značajno poboljšava kvalitetu rezanja.
3. Strategija obrade također je važna. Primjer je da se proizvodnja iste površine može izvesti izmjenom različitih tehnoloških operacija.
4. Visina sloja koji se može ukloniti u jednom prolazu alata. Ograničenje može ovisiti o veličini alata i mnogim drugim geometrijskim značajkama.
5. Veličina obrađenih izradaka. Veliki obradaci zahtijevaju alat sa svojstvima otpornim na habanje koji se neće zagrijavati pod određenim uvjetima rezanja.

Uzimajući u obzir sve ove parametre, možete odabrati najprikladnije parametre mljevenja. Ovo uzima u obzir raspodjelu dodatka pri glodanju sfernim rezačima, kao i značajke obrade čeonim glodalom.

Klasifikacija dotičnog instrumenta provodi se prema prilično velikom broju karakteristika. Glavna stvar je vrsta materijala koji se koristi u proizvodnji oštrice. Na primjer, rezač VK8 dizajniran je za rad s radnim dijelovima od tvrdih legura i kaljenog čelika. Preporuča se koristiti ovu opciju dizajna pri malim brzinama rezanja i dovoljnom posmaku. Istodobno, rezači velike brzine mogu se koristiti za obradu s velikom brzinom rezanja.

U pravilu se odabir vrši uzimajući u obzir zajedničke tablice. Glavna svojstva su:

1. Brzina rezanja.
2. Vrsta materijala koji se obrađuje.
3. Vrsta rezača.
4. Ubrzati.
5. Inings.
6. Vrsta obavljenog posla.
7. Preporučeni posmak po zubu ovisno o promjeru glodala.

Korištenje regulatorne dokumentacije omogućuje vam odabir najprikladnijih načina. Kao što je prethodno navedeno, samo stručnjak treba razviti tehnološki proces. Učinjene pogreške mogu dovesti do loma alata, smanjenja kvalitete površine izratka i grešaka u alatima, au nekim slučajevima i kvara opreme. Zato morate posvetiti puno pažnje odabiru najprikladnijeg načina rezanja.

Odabir načina rada ovisno o materijalu

Svi materijali karakteriziraju određene karakteristike izvedbe, koje se također moraju uzeti u obzir. Primjer je glodanje bronce koje se izvodi pri brzinama rezanja od 90 do 150 m/min. Ovisno o ovoj vrijednosti odabire se količina hrane. Proizvodi od čelika PSh15 i nehrđajućeg čelika obrađuju se drugim parametrima.

Kada se razmatra vrsta materijala koji se obrađuje, pozornost se također obraća na sljedeće točke:

1. Tvrdoća. Najvažnija karakteristika materijala je tvrdoća. Može varirati u širokom rasponu. Prevelika tvrdoća čini dio čvrstim i otpornim na habanje, ali u isto vrijeme proces obrade postaje kompliciraniji.
2. Stupnjevi obradivosti. Svi materijali karakteriziraju određeni stupanj obradivosti, što također ovisi o duktilnosti i drugim pokazateljima.
3. Primjena tehnologije za poboljšanje svojstava.

Prilično čest primjer je otvrdnjavanje. Ova tehnologija uključuje zagrijavanje materijala nakon čega slijedi hlađenje, nakon čega se indeks tvrdoće značajno povećava. Također se često provode kovanje, kaljenje i drugi postupci promjene kemijskog sastava površinskog sloja.

Zaključno, napominjemo da danas možete jednostavno pronaći ogroman broj različitih tehnoloških karata, koje samo trebate preuzeti i koristiti za nabavu potrebnih dijelova. Pri njihovom razmatranju vodi se računa o vrsti materijala obratka, vrsti alata i preporučenoj opremi. Prilično je teško samostalno razviti načine rezanja, u ovom slučaju morate izvršiti preliminarnu provjeru odabranih parametara. U suprotnom, i alat i oprema koja se koristi mogu se oštetiti.