मिलिंग करते समय कटिंग मोड का चयन
§ 78. कटिंग मोड की पसंद का निर्धारण करने वाली शर्तें
सबसे लाभप्रद कटिंग मोड की अवधारणा
मिलिंग मशीन पर काम करते समय सबसे लाभप्रद कटिंग मोड पर विचार किया जाना चाहिए, जिसमें काटने की गति, फ़ीड और कट परत की गहराई को सबसे सफलतापूर्वक संयोजित किया जाता है, जो दिए गए विशिष्ट परिस्थितियों में प्रदान किया जाता है (यानी, काटने के सर्वोत्तम उपयोग को ध्यान में रखते हुए) उपकरण के गुण, मशीन की गति और शक्ति क्षमताएं) प्रसंस्करण की सटीकता और सफाई के संबंध में निर्दिष्ट तकनीकी शर्तों का अनुपालन करते हुए उच्चतम श्रम उत्पादकता और संचालन की सबसे कम लागत।
श्रम और वेतन पर यूएसएसआर के मंत्रिपरिषद की राज्य समिति का श्रम अनुसंधान संस्थान, प्रमुख घरेलू वैज्ञानिकों की भागीदारी के साथ, उत्पादन स्थितियों में व्यावहारिक अनुप्रयोग को ध्यान में रखते हुए, उच्च गति वाले स्टील से बने उपकरणों के साथ मिलिंग के लिए मोड में कटौती करता है। और कठोर मिश्र धातुएँ। कटिंग गति और मिनट फ़ीड निर्दिष्ट करते समय वे इनपुट डेटा के रूप में काम कर सकते हैं।
ये मानक प्रत्येक संयंत्र में उपलब्ध हैं और प्रक्रिया विकास और संचालन चार्ट के लिए दिशानिर्देश के रूप में कार्य करते हैं जैसे कि पृष्ठ 204-205 पर दिखाए गए हैं। हालाँकि, उनमें दी गई काटने की गति और मिनट फ़ीड अधिकतम नहीं हैं और कुछ मामलों में मिलिंग ऑपरेटरों द्वारा इसे पार किया जा सकता है यदि वे अधिक उत्पादक उपकरणों का उपयोग करते हैं या अधिक शक्तिशाली और कठोर मशीनों पर काम करते हैं।
दूसरी ओर, युवा, यानी, शुरुआती और पर्याप्त अनुभव के बिना, मिलिंग ऑपरेटर हमेशा अत्यधिक कटाई की स्थिति में काम नहीं कर सकते हैं, इसलिए, "यंग मिलिंग ऑपरेटर की हैंडबुक" में उनके लिए कम गंभीर कटाई की स्थिति प्रदान की जाती है, जिससे यह शुरू होता है। आवश्यक है, उन्नत प्रशिक्षण के रूप में, कठिन प्रशिक्षणों की ओर आगे बढ़ें।
नए मोड स्वयं शुरू करने के लिए, आपको मिलिंग मोड स्थापित करने का क्रम और क्रम जानने की आवश्यकता है।
मिलिंग कटर सामग्री
कटिंग मोड के स्तर को निर्धारित करने वाला निर्णायक कारक कटर के कटिंग भाग की सामग्री है। जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, कार्बाइड आवेषण वाले कटर का उपयोग आपको उच्च गति वाले स्टील से बने कटर की तुलना में उच्च काटने की गति और उच्च फ़ीड पर काम करने की अनुमति देता है; जैसा कि हम बाद में देखेंगे, कार्बाइड कटर उच्च गति वाले कटर की तुलना में उत्पादकता को दो से तीन गुना बढ़ाना संभव बनाते हैं। इसलिए, लगभग सभी प्रकार की मिलिंग के लिए कार्बाइड कटर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है; उनके उपयोग में बाधा उपकरण की अपर्याप्त शक्ति या संसाधित किए जा रहे वर्कपीस की सामग्री के विशिष्ट गुण हो सकते हैं।
हालाँकि, कई मामलों में, कटर के काटने वाले हिस्से के लिए कार्बन, मिश्र धातु उपकरण और उच्च गति वाले स्टील का उपयोग तर्कसंगत है, खासकर जब मशीनीकृत सतह की सफाई और भाग की परिणामी सतह की सटीकता अधिक महत्वपूर्ण होती है काम की गति से.
काटने वाले भाग के ज्यामितीय पैरामीटर
काटने के तरीकों की पसंद को प्रभावित करने वाला एक समान रूप से महत्वपूर्ण कारक कटर के काटने वाले हिस्से (काटने के कोण, आयाम और दांत के आकार) के ज्यामितीय पैरामीटर हैं, जिन्हें अक्सर कहा जाता है कटर ज्यामिति. इससे पहले, § 7 में, काटने की प्रक्रिया के दौरान कटर दांत ज्यामिति के प्रत्येक तत्व के महत्व और प्रभाव पर विचार किया गया था; यहां हम हाई-स्पीड स्टील R18 से बने और कार्बाइड आवेषण के साथ मिलिंग कटर के काटने वाले हिस्से के अनुशंसित ज्यामितीय मापदंडों पर विचार करेंगे।
तालिका में 35 और 36 हाई-स्पीड स्टील से बने बेलनाकार, अंत, डिस्क, कटिंग, अंत और आकार के मिलिंग कटर के ज्यामितीय मापदंडों के अनुशंसित मान दिखाते हैं।
तालिका 35
हाई-स्पीड स्टील P18 से बने मिलिंग कटर के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
I. सामने के कोने
द्वितीय. पीछे के कोने
तृतीय. लीड और ट्रांज़िशन एज कोण
टिप्पणियाँ 1. 30° से अधिक के दांत झुकाव कोण वाले बेलनाकार कटर के लिए, स्टील σ b को संसाधित करते समय रेक कोण γ 60 से कम होता है किग्रा/मिमी 2 को 15° के बराबर लिया जाता है।
2. 0° से अधिक रेक कोण वाले आकार वाले कटर के लिए, सटीक प्रोफाइल संसाधित करते समय समोच्च सुधार आवश्यक है।
3. अंत मिलों के साथ गर्मी प्रतिरोधी स्टील्स को संसाधित करते समय, रेक कोणों के ऊपरी मान लें, और अंत और बेलनाकार मिलों के साथ, निचले और मध्य मान लें।
4. तेज करते समय, कटर की पिछली सतह पर 0.1 से अधिक की चौड़ाई वाली एक गोलाकार सैंडिंग पट्टी छोड़ दें। मिमी. स्लॉटेड (स्लॉटेड) और कटिंग (गोलाकार आरी) कटर के दांतों को बिना कोई पट्टी छोड़े तेज किया जाता है।
तालिका में 37 - 40 योजना में सामने और पीछे के कोणों, मुख्य, सहायक और संक्रमण कोणों, काटने के किनारे और पेचदार खांचे के झुकाव कोण, चेहरे के शीर्ष त्रिज्या, बेलनाकार, अंत और डिस्क मिलिंग के अनुशंसित मान दिखाएं कार्बाइड आवेषण के साथ कटर।
अधिकांश वर्कपीस को संसाधित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले कटर आमतौर पर उपकरण कारखानों द्वारा GOST के अनुरूप ज्यामितीय मापदंडों के साथ आपूर्ति किए जाते हैं, और मिलर के लिए, टर्नर और प्लानर के विपरीत, कटर के काटने के कोण को तेज करके बदलना लगभग असंभव है। परिणामस्वरूप, जो तालिका में दिए गए हैं। कटर के काटने वाले हिस्से के 35 - 40 ज्यामितीय पैरामीटर मिलिंग ऑपरेटर को प्रशिक्षण और उत्पादन कार्यशाला के टूल स्टोर में उपलब्ध मानक कटर से दिए गए प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त कटर का सही ढंग से चयन करने में मदद करेंगे। हालाँकि, इन तालिकाओं का मुख्य उद्देश्य उस स्थिति में सिफारिशें प्रदान करना है जब मिलिंग मशीन ऑपरेटर किसी दिए गए प्रसंस्करण के लिए इष्टतम ज्यामितीय मापदंडों के साथ उपकरण विभाग से मानक या विशेष कटर ऑर्डर करना चाहता है।
तालिका 37
कार्बाइड आवेषण के साथ अंत मिलों के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
टिप्पणी: छोटे प्रवेश कोण φ = 15 - 30° का उपयोग तब किया जाना चाहिए जब कठोर मशीनों पर छोटी कटिंग गहराई वाले रफिंग पास या मशीनी सतह की सफाई और सटीकता के लिए कम आवश्यकताओं वाले फिनिशिंग पास के लिए प्रसंस्करण किया जाना चाहिए।
तालिका 38
कठोर मिश्र धातु से बने स्क्रू आवेषण के साथ बेलनाकार मिलिंग कटर के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
टिप्पणी: काटने के किनारे के साथ दांत की पिछली सतह पर, 0.1 से अधिक की चौड़ाई वाले रिबन की अनुमति नहीं है मिमी.
तालिका 39
संरचनात्मक कार्बन और मिश्र धातु स्टील्स को संसाधित करते समय कार्बाइड आवेषण के साथ अंत मिलों के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
* मशीन की कम कठोरता के साथ - स्थिरता - उपकरण - वर्कपीस सिस्टम और बड़े चिप अनुभागों के साथ ( मेंअधिक डी; टी 0.5 से अधिक डी), साथ ही अपर्याप्त स्पिंडल गति के साथ कम काटने की गति पर काम करते समय ( वी 100 से कम मी/मिनट) सामने के कोण γ को 0 से +8° तक धनात्मक + निर्दिष्ट किया गया है।
** नरम स्टील्स के लिए बड़े मूल्य, कठोर स्टील्स के लिए छोटे मूल्य।
मिलिंग की चौड़ाई और गहराई
मिलिंग चौड़ाईभाग ड्राइंग में निर्दिष्ट. एक क्लैंपिंग डिवाइस में समानांतर में क्लैंप किए गए कई वर्कपीस को संसाधित करने के मामले में, मिलिंग चौड़ाई सभी वर्कपीस की चौड़ाई के बराबर होती है। कटर के सेट के साथ प्रसंस्करण के मामले में, मिलिंग चौड़ाई सभी संभोग सतहों की कुल चौड़ाई के बराबर है।
मिलिंग गहराई(काटने की गहराई, कटी हुई परत की मोटाई) मशीनी और मशीनी सतहों के बीच की दूरी के रूप में दी गई है। प्रसंस्करण समय को कम करने के लिए, एक बार में मिलिंग करने की सिफारिश की जाती है। मशीनी सतह की सटीकता और सफाई के लिए बढ़ी हुई आवश्यकताओं के साथ, मिलिंग दो बदलावों में की जाती है - रफिंग और फिनिशिंग। कुछ मामलों में, बड़े भत्ते हटाते समय या अपर्याप्त शक्ति वाली मशीनों पर मिलिंग करते समय, दो रफिंग पास में प्रसंस्करण संभव है।
तालिका 40
कार्बाइड आवेषण के साथ डिस्क कटर के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
जब स्टील फोर्जिंग, स्टील और कच्चा लोहा कास्टिंग को स्केल, फाउंड्री क्रस्ट या फाउंड्री रेत से दूषित किया जाता है, तो मिलिंग की गहराई दूषित परत की मोटाई से अधिक होनी चाहिए ताकि कटर के दांत रफिंग की मशीनी सतह पर न छूटें। , चूंकि क्रस्ट पर फिसलने से कटर पर नकारात्मक प्रभाव पड़ता है, जिससे कटिंग एज का घिसाव तेज हो जाता है।
सबसे आम मिलिंग मामलों के लिए, 3-5 की कटिंग गहराई के साथ स्टील पर रफिंग करने की सिफारिश की जाती है मिमी, और स्टील और कच्चा लोहा कास्टिंग के लिए - 5-7 की काटने की गहराई के साथ मिमी. मिलिंग खत्म करने के लिए, 0.5-1.0 की कटिंग गहराई लें मिमी.
कटर का व्यास
कटर का व्यास मुख्य रूप से मिलिंग की चौड़ाई के आधार पर चुना जाता है मेंऔर गहराई काट रहा है टी. तालिका में 41 बेलनाकार कटर, तालिका चुनने के लिए डेटा दिखाता है। 42 - अंत मिलें और टेबल में। 43 - डिस्क कटर।
* GOST 1979-52 के अनुसार पूर्वनिर्मित मिश्रित कटर का उपयोग करें।
आइए मिलिंग प्रदर्शन पर कटर व्यास के प्रभाव पर विचार करें।
बेलनाकार कटर का व्यास कट की मोटाई को प्रभावित करता है: कटर का व्यास जितना बड़ा होगा डीकट जितना पतला होगा; एक ही फ़ीड के साथ एसदांत और मिलिंग गहराई टी.
चित्र में. 327 समान मिलिंग गहराई पर प्राप्त कट को दर्शाता है टीऔर समर्पण एसदांत, लेकिन विभिन्न कटर व्यास के साथ। बड़े कटर व्यास से प्राप्त कट (चित्र 327, ए) की मोटाई छोटे कटर व्यास वाले कट की तुलना में छोटी होती है; कटर का व्यास (चित्र 327, बी)।
चूंकि कटी हुई परत की मोटाई कम होने के साथ विशिष्ट दबाव बढ़ता है एनायब (तालिका 38 देखें), मोटे वर्गों के साथ काम करना अधिक लाभदायक है, यानी, अन्य सभी चीजें समान होने पर, छोटे कटर व्यास के साथ।
कटर का व्यास उस दूरी को प्रभावित करता है जिसे कटर को एक पास के लिए तय करना होगा।
चित्र में. 328 वह पथ दिखाता है जिस पर लंबाई के एक हिस्से को संसाधित करते समय कटर को यात्रा करनी चाहिए एल; चित्र में 329 - लंबाई के वर्कपीस को असममित रूप से मिलिंग करते समय फेस मिल को जिस पथ पर चलना चाहिए एल; चित्र में 330 - वह पथ जिस पर केक कटर को लंबाई के वर्कपीस को सममित रूप से मिलिंग करते समय यात्रा करनी चाहिए एल.
इनफ़ीड आकार एल(डुबकी पथ):
बेलनाकार, डिस्क, कटिंग और आकार वाले कटर के साथ काम करते समय कटर के व्यास पर निर्भर करता है डीमिलिंग गहराई टीऔर सूत्र द्वारा व्यक्त किया जाता है
असममित मिलिंग के लिए फेस और एंड मिल के साथ काम करते समय, कटर के व्यास पर निर्भर करता है डीमिलिंग चौड़ाई मेंऔर सूत्र द्वारा व्यक्त किया जाता है
सममित मिलिंग के लिए फेस मिल के साथ काम करते समय, कटर के व्यास पर निर्भर करता है डीमिलिंग चौड़ाई मेंऔर सूत्र द्वारा व्यक्त किया जाता है
ओवरट्रैवल वैल्यू एल 2-5 के भीतर कटर के व्यास के आधार पर 1 का चयन किया जाता है मिमी.
नतीजतन, कटिंग पथ और कटर की ओवरट्रैवल को कम करने के लिए, यानी मशीन की निष्क्रिय गति को कम करने के लिए, छोटे कटर व्यास को चुनने की सलाह दी जाती है।
पुस्तक के अंत में, परिशिष्ट 2 और 3 में, कटर के इनफ़ीड और ओवरट्रैवल पथों के मूल्यों के लिए तालिकाएँ दी गई हैं।
कटर का व्यास मूल्य को प्रभावित करता है टॉर्कः: कटर का व्यास जितना छोटा होगा, मशीन स्पिंडल को उतना ही कम टॉर्क देना होगा।
इस प्रकार, छोटे व्यास वाला कटर चुनना अधिक उपयुक्त प्रतीत होगा। हालाँकि, कटर के व्यास में कमी के साथ, एक पतला, यानी कम कठोर मिलिंग मेन्ड्रेल चुनना आवश्यक है, इसलिए मेन्ड्रेल पर भार को कम करना आवश्यक है, अर्थात, कट परत के क्रॉस-सेक्शन को कम करना .
पारी
पर खिलाओ खुरदरापनसंसाधित होने वाली सामग्री, कटर के काटने वाले हिस्से की सामग्री, मशीन की ड्राइव शक्ति, मशीन की कठोरता - स्थिरता - उपकरण - भाग प्रणाली, प्रसंस्करण आयाम और कटर के तेज कोण पर निर्भर करता है।
पर खिलाओ परिष्करणभाग के चित्र में दर्शाई गई सतह की सफाई की श्रेणी पर निर्भर करता है।
रफ मिलिंग के लिए फ़ीड चुनते समय मुख्य प्रारंभिक मूल्य फ़ीड है एसदाँत।
फेस मिलिंग कटर के लिए, चयन योग्य फ़ीड एसदांत में वर्कपीस के सापेक्ष कटर को स्थापित करने का एक तरीका होता है, जो कटर दांत के वर्कपीस के साथ मिलने के कोण और कटे हुए चिप्स की मोटाई निर्धारित करता है जब कटर दांत वर्कपीस के संपर्क में प्रवेश करता है और बाहर निकलता है। यह स्थापित किया गया है कि कार्बाइड एंड मिल के लिए, वर्कपीस में दांत काटने के लिए सबसे अनुकूल परिस्थितियां तब प्राप्त होती हैं जब कटर वर्कपीस के सापेक्ष स्थित होता है, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। 324, इंच, यानी जब कटर को वर्कपीस के सापेक्ष एक राशि से विस्थापित किया जाता है साथ = (0,03 - 0,05)डी. कटर अक्ष का यह विस्थापन कच्चा लोहा और स्टील की सममित मिलिंग (छवि 324, ए) के दौरान फ़ीड के मुकाबले प्रति दांत फ़ीड को दो गुना या अधिक बढ़ाना संभव बनाता है।
तालिका में 44 इन दो मामलों के लिए कार्बाइड एंड मिल्स के साथ रफ मिलिंग के लिए अनुशंसित फ़ीड दरें दिखाता है।
टिप्पणियाँ 1. रफिंग फ़ीड के दिए गए मानों की गणना मानक कटर के साथ काम करने के लिए की जाती है। दांतों की बढ़ी हुई संख्या के साथ गैर-मानक कटर के साथ काम करते समय, फ़ीड मूल्यों को 15 - 25% तक कम किया जाना चाहिए।
2. कटर के संचालन की प्रारंभिक अवधि के दौरान पहनने तक 0.2-0.3 के बराबर होता है मिमी, बारीक मिलिंग के दौरान मशीनी सतह की सफाई लगभग एक वर्ग कम हो जाती है।
टिप्पणी। छोटी कटिंग गहराई और प्रसंस्करण चौड़ाई के लिए बड़े फ़ीड का उपयोग करें, बड़ी प्रसंस्करण गहराई और चौड़ाई के लिए छोटे फ़ीड का उपयोग करें।
टिप्पणी। कठोर सिस्टम मशीन - फिक्स्चर - उपकरण - भाग के लिए फ़ीड दिए गए हैं।
कार्बाइड कटर से फेस मिलिंग करते समय, फ़ीड दर भी अग्रणी कोण φ से प्रभावित होती है। फ़ीड तालिका में दी गई हैं. 44, φ = 60 - 45° वाले कटर के लिए डिज़ाइन किया गया। अग्रणी कोण φ को 30° तक कम करने से आप फ़ीड को 1.5 गुना बढ़ा सकते हैं, और कोण φ को 90° तक बढ़ाने के लिए फ़ीड में 30% की कमी की आवश्यकता होती है।
कार्बाइड कटर से फिनिशिंग के लिए फ़ीड दरें तालिका में दी गई हैं। 44, कटर की एक क्रांति के लिए दिए गए हैं, क्योंकि प्रति दांत फ़ीड बहुत छोटा है। GOST 2789-59 के अनुसार उपचारित सतह की स्वच्छता श्रेणी के आधार पर फ़ीड दी जाती है।
तालिका में 45 पी18 हाई-स्पीड स्टील से बने बेलनाकार, फेस और डिस्क तीन-तरफा कटर के साथ विमानों की रफ मिलिंग के लिए प्रति कटर दांत की अनुशंसित फ़ीड दिखाता है।
तालिका में 46 हाई-स्पीड स्टील पी18 से बने बेलनाकार कटर के साथ विमानों की फिनिशिंग मिलिंग के लिए फ़ीड दरें और तालिका में दिखाता है। 47 - पी18 हाई-स्पीड स्टील से बने फेस और डिस्क तीन-तरफा कटर के साथ विमानों की मिलिंग खत्म करने के लिए। फिनिशिंग मिलिंग के दौरान प्राप्त प्रति कटर दांत की कम फ़ीड दर के कारण, तालिका में। 46 और 47 कटर की प्रति क्रांति फ़ीड दिखाते हैं।
यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि तालिका में दर्शाए गए फ़ीड के साथ काम करना। 44-47, इसे कटर के दांतों के न्यूनतम बहाव की उपस्थिति के लिए एक अनिवार्य शर्त बनाता है (तालिका 50 देखें)।
टिप्पणी। फ़ीड एक कठोर सिस्टम मशीन - फिक्सचर - टूल - वर्कपीस के लिए दी जाती है जब एक सहायक प्रवेश कोण φ 1 = 2° के साथ कटर के साथ मशीनिंग की जाती है; φ 1 = 0 वाले कटर के लिए, फ़ीड को 50 - 80% तक बढ़ाया जा सकता है।
कोवर्ग:
मिलिंग कार्य
तर्कसंगत मिलिंग मोड का चयन
किसी दी गई मशीन पर तर्कसंगत मिलिंग मोड चुनने का मतलब है कि दी गई प्रसंस्करण स्थितियों (वर्कपीस की सामग्री और ग्रेड, इसकी प्रोफ़ाइल और आयाम, प्रसंस्करण भत्ता) के लिए, कटर के इष्टतम प्रकार और आकार, सामग्री के ग्रेड का चयन करना आवश्यक है और कटर के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर, चिकनाई और ठंडा करने वाले तरल पदार्थ और निम्नलिखित कटिंग मोड पैरामीटर के लिए इष्टतम मान निर्दिष्ट करते हैं: बी, टी, एसजेड। वी, पी, ने, टीएम।
सूत्र (32) से यह पता चलता है कि पैरामीटर बी, टी, एसजेड और वी का वॉल्यूमेट्रिक मिलिंग उत्पादकता पर समान प्रभाव पड़ता है, क्योंकि उनमें से प्रत्येक को सूत्र में पहली डिग्री तक शामिल किया गया है। इसका मतलब यह है कि यदि उनमें से किसी को भी बढ़ाया जाता है, उदाहरण के लिए, दो के कारक से (अन्य मापदंडों के अपरिवर्तित रहने पर), वॉल्यूमेट्रिक उत्पादकता भी दोगुनी हो जाएगी। हालाँकि, इन मापदंडों का उपकरण जीवन पर समान प्रभाव नहीं है (देखें § 58)। इसलिए, उपकरण जीवन को ध्यान में रखते हुए, सबसे पहले, उन मापदंडों के अधिकतम अनुमेय मूल्यों को चुनना अधिक लाभदायक है जिनका उपकरण जीवन पर कम प्रभाव पड़ता है, अर्थात निम्नलिखित क्रम में: कट की गहराई, फ़ीड प्रति दांत और काटने की गति। इसलिए, इस मशीन पर मिलिंग करते समय इन कटिंग मोड मापदंडों का चयन उसी क्रम में शुरू होना चाहिए, अर्थात्:
1. काटने की गहराई प्रसंस्करण भत्ते, सतह की खुरदरापन और मशीन की शक्ति की आवश्यकताओं के आधार पर निर्धारित की जाती है। मशीन की शक्ति को ध्यान में रखते हुए प्रसंस्करण भत्ते को एक बार में हटाने की सलाह दी जाती है। आमतौर पर, रफ मिलिंग के दौरान काटने की गहराई 4-5 मिमी से अधिक नहीं होती है। शक्तिशाली मिलिंग मशीनों पर कार्बाइड एंड मिल्स (हेड्स) के साथ रफ मिलिंग करते समय, यह 20-25 मिमी या अधिक तक पहुंच सकता है। मिलिंग खत्म करते समय, काटने की गहराई 1-2 मिमी से अधिक नहीं होती है।
2. प्रसंस्करण शर्तों के तहत अनुमत अधिकतम फ़ीड निर्दिष्ट की गई है। अधिकतम अनुमेय फ़ीड स्थापित करते समय, प्रति दांत जो फ़ीड "टूटने" के करीब है, उसका उपयोग किया जाना चाहिए।
अंतिम सूत्र मिलिंग की गहराई और कटर के व्यास पर प्रति दांत फ़ीड की निर्भरता को व्यक्त करता है। अधिकतम कट मोटाई का मान, यानी सूत्र (21) में स्थिर गुणांक I c का मान, संसाधित की जा रही सामग्री के भौतिक और यांत्रिक गुणों पर निर्भर करता है \ (कटर के दिए गए प्रकार और डिजाइन के लिए)। अधिकतम अनुमेय फ़ीड के मान विभिन्न कारकों द्वारा सीमित हैं:
ए) रफिंग के दौरान - उपकरण की कठोरता और कंपन प्रतिरोध (मशीन की पर्याप्त कठोरता और कंपन प्रतिरोध के साथ), वर्कपीस की कठोरता और उपकरण के काटने वाले हिस्से की ताकत, उदाहरण के लिए, एक कटर दांत, अपर्याप्त मात्रा चिप बांसुरी की, उदाहरण के लिए, डिस्क कटर आदि के लिए। इसलिए, सम्मिलित चाकू और बड़े दांतों के साथ बेलनाकार कटर के साथ रफ मिलिंग स्टील को 0.1-0.4 मिमी / दांत की सीमा में चुना जाता है, और कच्चा लोहा प्रसंस्करण करते समय 0.5 मिमी/दांत तक;
बी) परिष्करण प्रसंस्करण के दौरान - सतह खुरदरापन, आयामी सटीकता, सतह परत की स्थिति, आदि। मिलिंग स्टील और कच्चा लोहा खत्म करते समय, प्रति कटर दांत एक अपेक्षाकृत छोटा फ़ीड सौंपा जाता है (0.05-0.12 मिमी / दांत)।
3. काटने की गति निर्धारित की जाती है; चूँकि इसका उपकरण के स्थायित्व पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है, इसलिए इसका चयन किसी दिए गए उपकरण के लिए स्वीकृत स्थायित्व के मानक के आधार पर किया जाता है। काटने की गति मिलिंग की गहराई और चौड़ाई, प्रति दांत फ़ीड, कटर व्यास, दांतों की संख्या, शीतलन की स्थिति आदि के आधार पर फॉर्मूला (42) या कटिंग मोड मानकों की तालिकाओं द्वारा निर्धारित की जाती है।
4. चयनित मोड के लिए प्रभावी कटिंग पावर Ne को मानकों या सूत्र (39a) की तालिकाओं का उपयोग करके निर्धारित किया जाता है और मशीन की शक्ति के साथ तुलना की जाती है।
5. निर्धारित कटिंग गति (यू, या आई^) के आधार पर, इस मशीन पर उपलब्ध मशीन स्पिंडल रोटेशन गति का निकटतम स्तर सूत्र (2) का उपयोग करके या शेड्यूल (छवि 174) के अनुसार निर्धारित किया जाता है। स्वीकृत काटने की गति (उदाहरण के लिए, 42 मीटर/मिनट) के अनुरूप बिंदु से एक क्षैतिज रेखा खींची जाती है, और चयनित कटर व्यास (उदाहरण के लिए, 110 मिमी) के निशान के साथ बिंदु से एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींची जाती है। इन रेखाओं के प्रतिच्छेदन बिंदु पर, स्पिंडल गति का निकटतम स्तर निर्धारित किया जाता है। तो, चित्र में दिखाए गए उदाहरण में। 172, 42 मीटर/मिनट की काटने की गति के साथ डी = 110 मिमी के व्यास वाले कटर के साथ मिलिंग करते समय, स्पिंडल रोटेशन की गति 125 आरपीएम के बराबर होगी।
चित्र: 174 कटर घूर्णन गति का नॉमोग्राम
6. मिनट फ़ीड सूत्र (4) का उपयोग करके या शेड्यूल (चित्र 175) के अनुसार निर्धारित किया जाता है। इस प्रकार, जब कटर डी = 110 मिमी, जेड = 10 पर एसजेड = 0.2 मिमी/टूथ और एन = 125 आरपीएम के साथ मिलिंग करते हैं, तो शेड्यूल के अनुसार मिनट फ़ीड निम्नानुसार निर्धारित की जाती है। प्रति दांत फ़ीड एसजी = 0.2 मिमी/दांत के अनुरूप बिंदु से, एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींचें जब तक कि यह कटर दांतों की संख्या आर = 10 के अनुरूप झुकी हुई रेखा के साथ प्रतिच्छेद न हो जाए। इस बिंदु से हम एक क्षैतिज रेखा खींचते हैं जब तक कि यह साथ प्रतिच्छेद न हो जाए। स्वीकृत स्पिंडल गति l = 125 आरपीएम के अनुरूप एक झुकी हुई रेखा। इसके बाद, परिणामी बिंदु से एक ऊर्ध्वाधर रेखा खींचें। किसी मशीन पर उपलब्ध मिनट फ़ीड के निचले पैमाने के साथ इस रेखा का प्रतिच्छेदन बिंदु मिनट फ़ीड के निकटतम चरण को निर्धारित करता है।
7. मशीन का समय निर्धारित होता है।
मशीन का समय. जिस समय के दौरान चिप हटाने की प्रक्रिया कर्मचारी की प्रत्यक्ष भागीदारी के बिना होती है उसे मशीन समय कहा जाता है (उदाहरण के लिए, यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू होने से लेकर बंद होने तक वर्कपीस विमान को मिलिंग के लिए)।
चावल। 1. मिनट फ़ीड का नॉमोग्राम
धातु-काटने वाली मशीनों पर प्रसंस्करण करते समय उत्पादकता में वृद्धि दो मुख्य कारकों द्वारा सीमित होती है: मशीन की उत्पादन क्षमता और उपकरण के काटने के गुण। यदि मशीन की उत्पादन क्षमताएं छोटी हैं और उपकरण के काटने के गुणों के पूर्ण उपयोग की अनुमति नहीं देती हैं, तो ऐसी मशीन की उत्पादकता उपकरण के अधिकतम उपयोग के साथ संभावित उत्पादकता का केवल एक छोटा सा हिस्सा होगी। ऐसी स्थिति में जब मशीन की उत्पादन क्षमताएं उपकरण के काटने के गुणों से काफी अधिक हो जाती हैं, तो किसी दिए गए उपकरण के साथ अधिकतम संभव उत्पादकता मशीन पर हासिल की जा सकती है, लेकिन मशीन की क्षमताओं का पूरी तरह से उपयोग नहीं किया जाएगा, यानी की शक्ति। मशीन, अधिकतम अनुमेय काटने के बल, आदि। घ. मशीन और उपकरण की उत्पादकता और किफायती उपयोग के दृष्टिकोण से इष्टतम वे मामले होंगे जब मशीन की उत्पादन क्षमता और उपकरण के काटने के गुण मेल खाते हों या हों एक दूसरे के करीब।
यह स्थिति मशीनों की तथाकथित उत्पादन विशेषताओं का आधार है, जिन्हें प्रोफेसर द्वारा प्रस्तावित और विकसित किया गया था। ए.आई. काशीरिन। किसी मशीन की उत्पादन विशेषता मशीन और उपकरण की क्षमताओं का एक ग्राफ है। उत्पादन विशेषताएँ किसी दिए गए मशीन पर प्रसंस्करण करते समय इष्टतम काटने की स्थिति निर्धारित करना आसान और सरल बनाती हैं।
किसी विशेष उपकरण के काटने के गुणों को प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान अनुमत कटिंग मोड द्वारा चित्रित किया जाता है। दी गई प्रसंस्करण शर्तों के तहत काटने की गति सूत्र (42, ए) द्वारा निर्धारित की जा सकती है। व्यवहार में, यह कटिंग मोड की तालिका से पाया जाता है, जो एक मानकीकरणकर्ता या प्रौद्योगिकीविद् की संदर्भ पुस्तकों में दी गई है। हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि मिलिंग और अन्य प्रकार के प्रसंस्करण दोनों के लिए कटिंग मोड के मानक विभिन्न प्रसंस्करण मामलों के लिए उपकरण के काटने के गुणों (उपकरण के प्रकार और आकार, काटने की सामग्री के प्रकार और ग्रेड) के आधार पर विकसित किए जाते हैं। भाग, संसाधित की जा रही सामग्री, आदि), और उन मशीनों से संबद्ध नहीं हैं जिन पर प्रसंस्करण किया जाएगा। चूंकि विभिन्न मशीनों की उत्पादन क्षमताएं अलग-अलग हैं, इसलिए समान प्रसंस्करण स्थितियों के लिए विभिन्न मशीनों पर व्यावहारिक रूप से व्यवहार्य इष्टतम प्रसंस्करण मोड अलग-अलग होगा। मशीन टूल्स की उत्पादन क्षमताएं मुख्य रूप से मशीन की प्रभावी शक्ति, रोटेशन गति, फ़ीड आदि पर निर्भर करती हैं।
चावल। 2. उतरना और आगे बढ़ना
मिलिंग कटर काटने के मामले के लिए मिलिंग कटर की उत्पादन विशेषताओं को प्रोफेसर ए. आई. काशीरिन और लेखक द्वारा विकसित किया गया था।
अंत मिलों के साथ काम करने के लिए मिलिंग मशीनों (नोमोग्राम) की उत्पादन विशेषताओं के निर्माण का सिद्धांत दो समीकरणों के संयुक्त ग्राफिकल समाधान पर आधारित है जो सूत्र (42) के अनुसार -Bz' = स्थिरांक के अनुसार काटने की गति vT की निर्भरता को दर्शाता है। एक ओर, और दूसरी ओर काटने की गति और मशीन की अनुमेय शक्ति। काटने की गति vN सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है
चावल। 3. 6P13 ब्रैकट मिलिंग मशीन की उत्पादन विशेषताएँ
आइए निम्नलिखित अनुक्रम में एक मिलिंग मशीन पर एक सपाट सतह की रफ मिलिंग के लिए कटिंग मोड निर्धारित करें:
1.4.1. कटौती की गहराईटी , मिमी, प्रकार के आधार पर निर्धारित किया जाता है
प्रयुक्त कटर, मशीनीकृत का विन्यास
सतह और उपकरण का प्रकार।
1.4.2. सौंपना जमा करनाएस , मिमी/रेव
मिलिंग करते समय, प्रति दांत फ़ीड को अलग किया जाता है एस जेड , मिमी/दांत, फ़ीड प्रति कटर क्रांति एसऔर एक मिनट फ़ीड एस एम, मिमी/मिनट, जो निम्नलिखित अनुपात में हैं:
, (9.28)
कहाँ एन- कटर घूमने की गति, न्यूनतम -1;
जेड– काटने वाले दांतों की संख्या.
रफ मिलिंग के लिए प्रारंभिक फ़ीड दर प्रति दांत फ़ीड दर है एस जेड, जिसका मूल्य विभिन्न कटरों और काटने की स्थितियों के लिए परिशिष्ट ई की तालिका 9.13 और तालिका 9.14 में दिया गया है।
मशीन की निर्दिष्ट शक्ति को ध्यान में रखते हुए, मिलिंग मशीन के मॉडल का चयन करें जिस पर मिलिंग की जाएगी।
,
(9.29)
कहाँ डी- कटर व्यास, मिमी;
एस जेड- फ़ीड, मिमी/दांत;
टी- प्रसंस्करण गहराई, मिमी;
में- प्रसंस्करण चौड़ाई, मिमी;
जेड- काटने वाले दांतों की संख्या;
साथ वी , क्यू,एम, – गुणांक जिनके मान निर्धारित होते हैं
एक्स,पर, ऊपरपरिशिष्ट डी की तालिका 9.15 के अनुसार;
टी- उपकरण जीवन अवधि, न्यूनतम, निर्धारित की जाती है
परिशिष्ट डी की तालिका 9.16 के अनुसार;
को वी- गति के लिए सुधार कारक,
वास्तविक कटाई स्थितियों को ध्यान में रखते हुए,
सूत्र द्वारा निर्धारित:
,
(9.30)
कहाँ क एमवी- गुणवत्ता को ध्यान में रखते हुए गुणांक
प्रसंस्कृत सामग्री द्वारा निर्धारित किया जाता है
परिशिष्ट डी की तालिका 9.3;
क एन.वी- सतह की स्थिति को ध्यान में रखते हुए गुणांक
रिक्त स्थान:
स्टील वर्कपीस के लिए क एन.वी = 0,9;
कच्चा लोहा वर्कपीस के लिए क एन.वी =0,8;
कॉपर बिलेट के लिए क एन.वी =0,9;
क और वी– सामग्री के प्रभाव को ध्यान में रखते हुए गुणांक
उपकरण, तालिका 9.5 के अनुसार निर्धारित
अनुप्रयोग डी.
1.4.4. कटर की गति निर्धारित करें और समायोजित करेंएन , न्यूनतम -1, पैराग्राफ 1.2.4 की सिफ़ारिशों के अनुसार।
1.4.6. मिनट फ़ीड का मूल्य निर्धारित करेंएस एम , मिमी/मिनट:
,
(9.31)
और प्राप्त फ़ीड का मान समायोजित करें एस एमचयनित मशीन के पासपोर्ट डेटा के अनुसार। समायोजित मूल्य को ध्यान में रखते हुए एस एमफ़ीड मान समायोजित करें एस जेड,मिमी/दांत:
,
(9.32)
कहाँ एन- मशीन पर उपलब्ध कटर रोटेशन गति, न्यूनतम -1;
जेड– काटने वाले दांतों की संख्या.
1.4.7. मिलिंग के दौरान काटने वाले बल का मुख्य घटक निर्धारित करें - परिधीय बलआर जेड , एन, सूत्र के अनुसार:
,
(9.33)
कहाँ डी- कटर व्यास, मिमी;
एस जेड- फ़ीड, मिमी/दांत;
टी- प्रसंस्करण गहराई, मिमी;
में- प्रसंस्करण चौड़ाई, मिमी;
जेड- काटने वाले दांतों की संख्या;
एन- मशीन पर उपलब्ध कटर रोटेशन गति, न्यूनतम -1।
साथ पी , क्यू,एम, – गुणांक जिनके मान निर्धारित हैं
एक्स,पर, और,डब्ल्यूपरिशिष्ट डी की तालिका 9.17 के अनुसार;
क एम पी – सुधार कारक, जो
परिशिष्ट डी की तालिका 9.7 के अनुसार निर्धारित;
,
(9.34)
कहाँ डी- कटर व्यास, मिमी;
आर जेड- मिलिंग के दौरान काटने वाले बल का मुख्य घटक, एन
1.4.9. काटने की शक्ति निर्धारित करेंएनपी, किलोवाट, सूत्र के अनुसार:
,(9.35)
कहाँ पज़- काटने वाले बल का मुख्य घटक, एन;
वी- वास्तविक काटने की गति, मी/मिनट।
काटने की शक्ति का मूल्य प्राप्त किया एन पीपैराग्राफ 1.2.7 में निर्धारित अनुशंसाओं के अनुसार चयनित मशीन की इलेक्ट्रिक मोटर की शक्ति की तुलना करें।
1.4.10. मुख्य समय निर्धारित करेंटी 0 , मि.
रूसी संघ के कृषि और खाद्य मंत्रालय
कार्मिक नीति और शिक्षा विभाग
मॉस्को राज्य कृषि इंजीनियरिंग विश्वविद्यालय
वी.पी. के नाम पर रखा गया गोर्याचकिना
बगरामोव एल.जी. कोलोकाटोव ए.एम.
काटने के तरीकों की गणना
भाग I - फेस मिलिंग
मॉस्को 2000
फेस मिलिंग के लिए काटने की स्थिति की गणना।
द्वारा संकलित: एल.जी. बगरामोव, ए.एम. कोलोकाटोव - एमएसएयू, 2000. - XX पी।
दिशानिर्देशों का भाग I मिलिंग के बारे में सामान्य सैद्धांतिक जानकारी प्रदान करता है और संदर्भ डेटा के आधार पर फेस मिलिंग के लिए कटिंग मोड की गणना के लिए संचालन के अनुक्रम की रूपरेखा देता है। एआईसी, प्राइमा और इंजीनियरिंग शैक्षणिक में टीएस के संकायों के छात्रों द्वारा होमवर्क, कोर्सवर्क और डिप्लोमा डिजाइन में, साथ ही व्यावहारिक और अनुसंधान कार्य करते समय पद्धति संबंधी निर्देशों का उपयोग किया जा सकता है।
चित्र 9, तालिका XX, पुस्तकालयों की सूची। - XX शीर्षक.
समीक्षक: बोचारोव एन.आई. (एमएसएयू)
Ó मॉस्को राज्य कृषि इंजीनियरिंग
विश्वविद्यालय का नाम वी.पी. के नाम पर रखा गया। गोर्याचकिना। 2000.
1. सामान्य जानकारी 1.1. काटने के सिद्धांत के तत्व
मिलिंग, कटिंग द्वारा मशीनिंग के सबसे आम और अत्यधिक उत्पादक तरीकों में से एक है। प्रसंस्करण एक बहु-ब्लेड उपकरण - एक मिलिंग कटर के साथ किया जाता है।
मिलिंग करते समय, मुख्य कटिंग मूवमेंट डी आर उपकरण का रोटेशन है, फ़ीड मूवमेंट डी एस वर्कपीस का मूवमेंट है (चित्र 1), रोटरी मिलिंग और ड्रम मिलिंग मशीनों पर फीड मूवमेंट वर्कपीस को घुमाकर किया जा सकता है घूमने वाले ड्रम या टेबल की धुरी के चारों ओर, कुछ मामलों में उपकरण को घुमाकर (कॉपी मिलिंग) मूवमेंट फीड किया जा सकता है।
क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर, झुके हुए विमानों, आकार की सतहों, विभिन्न प्रोफाइलों के किनारों और खांचे को मिलिंग द्वारा संसाधित किया जाता है। मिलिंग के दौरान काटने की प्रक्रिया की एक विशेषता यह है कि कटर के दांत हर समय मशीन की सतह के संपर्क में नहीं रहते हैं। प्रत्येक कटर ब्लेड क्रमिक रूप से काटने की प्रक्रिया में प्रवेश करता है, कट परत की मोटाई को सबसे बड़े से सबसे छोटे में बदलता है, या इसके विपरीत। काटने की प्रक्रिया के दौरान एक ही समय में कई काटने वाले किनारे मौजूद हो सकते हैं। इससे शॉक लोड, असमान प्रक्रिया प्रवाह, कंपन और उपकरण घिसाव बढ़ जाता है, जिससे मशीन पर भार बढ़ जाता है।
बेलनाकार कटर (काटने वाले किनारे एक बेलनाकार सतह पर स्थित होते हैं) के साथ प्रसंस्करण करते समय, वर्कपीस फ़ीड की गति की दिशा के आधार पर दो प्रसंस्करण विधियों पर विचार किया जाता है (छवि 2.):
अप-मिलिंग, जब काटने की प्रक्रिया के दौरान कटर के काटने वाले किनारे की गति की दिशा फ़ीड गति की दिशा के विपरीत होती है;
चढ़ाई मिलिंग, जब काटने की प्रक्रिया के दौरान कटर के काटने वाले किनारे की गति की दिशा फ़ीड आंदोलन की दिशा के साथ मेल खाती है।
अप मिलिंग के दौरान, दांत पर भार शून्य से अधिकतम तक बढ़ जाता है, वर्कपीस पर कार्य करने वाले बल इसे टेबल से दूर कर देते हैं और टेबल को ऊपर उठा देते हैं। इससे एड्स प्रणाली (मशीन - स्थिरता - उपकरण - भाग) में अंतराल बढ़ जाता है, कंपन होता है, और मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता खराब हो जाती है। यह विधि क्रस्ट के साथ वर्कपीस को संसाधित करने, क्रस्ट के नीचे से काटने, इसे फाड़ने के लिए अच्छी तरह से लागू होती है, जिससे काटने में काफी सुविधा होती है। इस पद्धति का नुकसान पूर्व-उपचारित और कीलकित सतह पर ब्लेड का बड़ा फिसलन है। यदि काटने वाले किनारे में कुछ गोलाई है, तो यह तुरंत काटने की प्रक्रिया में प्रवेश नहीं करता है, लेकिन शुरू में फिसल जाता है, जिससे उच्च घर्षण होता है और पीछे की सतह पर उपकरण घिस जाता है। कटी हुई परत की मोटाई जितनी छोटी होगी, फिसलने की सापेक्ष मात्रा उतनी ही अधिक होगी, काटने की शक्ति हानिकारक घर्षण पर उतनी ही अधिक खर्च होगी।
डाउन मिलिंग के साथ, यह कोई कमी नहीं है, लेकिन दांत कटी हुई परत की सबसे बड़ी मोटाई से काम करना शुरू कर देता है, जो बड़े प्रभाव भार का कारण बनता है, लेकिन दांत की प्रारंभिक फिसलन को समाप्त करता है, कटर घिसाव और सतह खुरदरापन को कम करता है। वर्कपीस पर कार्य करने वाले बल इसे टेबल के विरुद्ध दबाते हैं, और टेबल बेड गाइड के विरुद्ध दबाती है, जिससे कंपन कम हो जाता है और प्रसंस्करण सटीकता बढ़ जाती है।
1.2. कटर का डिज़ाइन.
मिलिंग उपकरण कटर हैं (फ्रेंच ला फ्रैस - स्ट्रॉबेरी से), जो एक बहु-किनारे वाले उपकरण हैं, जिनमें से ब्लेड मुख्य काटने की गति की दिशा में क्रमिक रूप से व्यवस्थित होते हैं, जिन्हें बिना बदले रोटरी मुख्य काटने की गति के साथ प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किया गया है। इस आंदोलन के प्रक्षेपवक्र की त्रिज्या और कम से कम एक फ़ीड आंदोलन के साथ, जिसकी दिशा रोटेशन की धुरी के साथ मेल नहीं खाती है।
कटर हैं:
आकार में - डिस्क, बेलनाकार, शंक्वाकार;
डिज़ाइन द्वारा - ठोस, समग्र, पूर्वनिर्मित और घुड़सवार, पूंछ;
प्रयुक्त अत्याधुनिक सामग्री के अनुसार - हाई-स्पीड और कार्बाइड;
ब्लेड के स्थान के अनुसार - परिधीय, अंत और परिधीय-अंत;
घूर्णन की दिशा में - दाएं हाथ और बाएं हाथ;
काटने के किनारे के आकार के अनुसार - प्रोफ़ाइल (आकार और रोलिंग), सीधे, पेचदार, एक पेंच दांत के साथ;
दांत की पिछली सतह के आकार के अनुसार - समर्थित और गैर-समर्थित,
उद्देश्य से - अंत, कोना, खांचादार, कुंजीयुक्त, आकारयुक्त, पिरोया हुआ, मॉड्यूलर, आदि।
आइए पेचदार दांतों वाले बेलनाकार कटर के उदाहरण का उपयोग करके कटर के तत्वों और ज्यामिति पर विचार करें (चित्र 3.)।
कटर को ब्लेड की सामने की सतह A γ, मुख्य कटिंग एज K, सहायक कटिंग एज K", ब्लेड की मुख्य पिछली सतह A α, ब्लेड की सहायक पिछली सतह A" α, शीर्ष द्वारा प्रतिष्ठित किया जाता है। ब्लेड का, कटर का शरीर, कटर का दांत, दांत का पिछला भाग और चम्फर।
स्थैतिक समन्वय प्रणाली (छवि 4.) के समन्वय विमानों में, कटर के ज्यामितीय मापदंडों पर विचार किया जाता है, जिनमें से γ, α मुख्य छेदक विमान में सामने और पीछे के कोण हैं, γ H सामने का कोण है सामान्य छेदक तल, ω दांत के झुकाव का कोण है।
रेक कोण γ चिप्स के निर्माण और प्रवाह को सुविधाजनक बनाता है, मुख्य राहत कोण α वर्कपीस की मशीनी सतह पर फ्लैंक सतह के घर्षण को कम करने में मदद करता है। गैर-समर्थित दांतों के लिए, रेक कोण संसाधित होने वाली सामग्री के आधार पर γ = 10 o...30 o, पीछे का कोण α = 10 o...15 o की सीमा के भीतर है।
एक समर्थित दांत के लिए, पिछली सतह एक आर्किमिडीज़ सर्पिल का अनुसरण करती है, जो सभी टूल शार्पनिंग के लिए एक निरंतर क्रॉस-सेक्शन प्रोफ़ाइल सुनिश्चित करती है। समर्थित दांत को केवल सामने की सतह के साथ पीसा जाता है और, इसकी जटिलता के कारण, केवल एक प्रोफ़ाइल उपकरण (आकार और चलने वाला) के साथ किया जाता है, अर्थात। काटने वाले किनारे का आकार मशीनीकृत सतह के आकार से निर्धारित होता है। पीछे के दांतों का सामने का कोण, एक नियम के रूप में, शून्य के बराबर होता है, पीछे के कोण का मान α = 8 o...12 o होता है।
दांतों के झुकाव का कोण ω सीधे दांतों की तुलना में काटने की प्रक्रिया में ब्लेड का आसान प्रवेश सुनिश्चित करता है और चिप्स के प्रवाह को एक निश्चित दिशा देता है।
एंड मिल दांत में अधिक जटिल आकार वाला काटने वाला ब्लेड होता है। कटिंग एज में मुख्य, संक्रमण और सहायक शामिल हैं (चित्र 5.), जिसमें एक मुख्य योजना कोण φ, संक्रमण कटिंग एज का एक योजना कोण φ पी और एक सहायक योजना कोण φ 1 है। कटर के ज्यामितीय मापदंडों को स्थैतिक समन्वय प्रणाली में माना जाता है। समतल कोण मुख्य समतल P vc के कोण होते हैं। योजना में मुख्य कोण φ कार्यशील विमान पी एससी और काटने वाले विमान पी एनसी के बीच का कोण है। योजना में मुख्य कोण का मान एक मोड़ उपकरण के लिए काटने की स्थिति के आधार पर निर्धारित किया जाता है, φ=0˚ पर काटने का किनारा केवल अंतिम किनारा बन जाता है, और φ=90˚ पर यह परिधीय बन जाता है। सहायक योजना कोण φ 1 कार्यशील विमान पी एससी और सहायक काटने वाले विमान पी" एनसी के बीच का कोण है, यह 5°...10° है, और संक्रमण काटने वाले किनारे का योजना कोण मुख्य योजना कोण का आधा है ट्रांजिशनल कटिंग ब्लेड दांतों की ताकत बढ़ाता है।
कटर की घिसाई का निर्धारण, मोड़ने के दौरान, पार्श्व सतह पर घिसाव की मात्रा से किया जाता है। हाई-स्पीड कटर के लिए, पिछली सतह के साथ घिसी हुई पट्टी की अनुमेय चौड़ाई रफिंग स्टील्स के लिए 0.4...0.6 मिमी, कच्चा लोहा के लिए 0.5...0.8 मिमी और सेमी-फिनिशिंग स्टील्स के लिए 0.15...0 है। .25 मिमी, कच्चा लोहा - 0.2...0.3 मिमी। कार्बाइड कटर के लिए, फ़्लैंक सतह पर अनुमेय घिसाव 0.5...0.8 मिमी है। एक बेलनाकार हाई-स्पीड कटर का स्थायित्व T = 30...320 मिनट है, प्रसंस्करण स्थितियों के आधार पर, कुछ मामलों में यह 600 मिनट तक पहुंच जाता है, कार्बाइड कटर का स्थायित्व T = 90...500 मिनट है।
मिलिंग तीन प्रकार की होती है - परिधीय, चेहरा और परिधीय - चेहरा। कैंटिलीवर मिलिंग मशीनों (चित्र 6.) पर संसाधित मुख्य विमानों और सतहों में शामिल हैं:
क्षैतिज तल; ऊर्ध्वाधर विमान; झुके हुए विमान और बेवल; संयुक्त सतहें; कगार और आयताकार खांचे; आकार और कोने वाले खांचे; डोवेटेल खांचे; बंद और खुले कुंजीमार्ग; खंड कुंजियों के लिए खांचे; आकार की सतहें; प्रतिलिपि विधि का उपयोग करके बेलनाकार गियर।
क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर क्षैतिज विमानों को बेलनाकार (छवि 6. ए) और ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर अंत मिलों (छवि 6. बी) के साथ संसाधित किया जाता है। चूंकि एक एंड मिल में एक ही समय में काटने में बड़ी संख्या में दांत शामिल होते हैं, इसलिए उनके साथ प्रसंस्करण करना अधिक बेहतर होता है। बेलनाकार कटर आमतौर पर 120 मिमी चौड़े तक के विमानों को संसाधित करते हैं।
ऊर्ध्वाधर विमानों को क्षैतिज मशीनों पर अंत मिलों और ऊर्ध्वाधर मशीनों पर अंत मिलों के साथ संसाधित किया जाता है (चित्र 6. सी, डी)।
झुके हुए विमानों को स्पिंडल अक्ष (छवि 6. ई, एफ) के घूर्णन के साथ ऊर्ध्वाधर मशीनों पर चेहरे और अंत मिलों के साथ संसाधित किया जाता है, और कोने कटर (छवि 6. जी) के साथ क्षैतिज मशीनों पर संसाधित किया जाता है।
संयुक्त सतहों को क्षैतिज मशीनों पर कटर के एक सेट के साथ संसाधित किया जाता है (छवि 6. एच)।
कंधों और आयताकार खांचे को डिस्क (क्षैतिज पर) और अंत (ऊर्ध्वाधर पर) कटर (छवि 6. i, j) के साथ संसाधित किया जाता है, जबकि अंत कटर उच्च काटने की गति की अनुमति देते हैं, क्योंकि बड़ी संख्या में दांत एक साथ काम में शामिल होते हैं। खांचे की मशीनिंग करते समय, डिस्क कटर को प्राथमिकता दी जाती है।
आकार और कोने के खांचे को क्षैतिज मशीनों पर आकार, एकल और दोहरे कोण वाले कटर (छवि 6. एल, एम) के साथ संसाधित किया जाता है।
डोवेटेल और टी-स्लॉट को ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर मशीनीकृत किया जाता है, आमतौर पर दो पासों में, पहले एक एंड मिल का उपयोग करके (या डिस्क कटर के साथ क्षैतिज मिलिंग मशीन पर) शीर्ष की चौड़ाई में एक आयताकार खांचे को मशीनीकृत करने के लिए। इसके बाद, खांचे को अंततः एकल-कोण अंत कटर और एक विशेष टी-आकार (छवि 6. एन, ओ) कटर के साथ संसाधित किया जाता है।
बंद कीवे को अंत मिलों के साथ मशीनीकृत किया जाता है, और खुले कीवे को ऊर्ध्वाधर मशीनों पर कीवे के साथ मशीनीकृत किया जाता है (चित्र 6. पी, पी)।
खंड कुंजियों के लिए खांचे को डिस्क कटर (चित्र 6. सी) का उपयोग करके क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर मशीनीकृत किया जाता है।
एक घुमावदार जनरेटर और एक सीधी गाइड के साथ एक खुले समोच्च की आकार की सतहों को क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मशीनों पर आकार के कटर (छवि 6.t) के साथ संसाधित किया जाता है।
सीरियल और बड़े पैमाने पर उत्पादन में भागों की सपाट सतहों के प्रसंस्करण के लिए फेस मिलिंग सबसे आम और उत्पादक तरीका है।
2. फेस मिलिंग। 2.1. अंत मिलों के मूल प्रकार और ज्यामिति।
ज्यादातर मामलों में, खुले और धंसे हुए विमानों के प्रसंस्करण के लिए, परिधीय ब्लेड वाले अंत मिलों का उपयोग किया जाता है (छवि 7.), अर्थात। परिधीय-अंत सिद्धांत पर कार्य करना। अंत मिलों के डिज़ाइन मानकीकृत हैं, जिनमें से मुख्य प्रकार तालिका 1 /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ / में दिए गए हैं।
इन कटरों से विमानों को संसाधित करते समय, भत्ते को हटाने का मुख्य कार्य शंक्वाकार और बेलनाकार सतह पर स्थित काटने वाले किनारों द्वारा किया जाता है। अंत में स्थित काटने वाले किनारे ऐसे कार्य करते हैं जैसे कि वे सतह को साफ करते हैं, इसलिए मशीनीकृत सतह की खुरदरापन बेलनाकार कटर के साथ मिलिंग की तुलना में कम होती है।
चित्र में. 7. अंत मिल के ज्यामितीय पैरामीटर /GOST 25762-83/ दिखाए गए हैं। एंड मिल दांत में दो काटने वाले किनारे होते हैं: एक मुख्य किनारा और दूसरा द्वितीयक किनारा।
मुख्य तल P v में योजना कोणों पर विचार किया जाता है: मुख्य योजना कोण j, सहायक योजना कोण j 1 और शीर्ष कोण ε। मुख्य कोण j काटने वाले तल P n और कार्यशील तल P S के बीच का कोण है। प्रति दांत निरंतर फ़ीड और कट की निरंतर गहराई पर अग्रणी कोण में कमी के साथ, कट की मोटाई कम हो जाती है और चौड़ाई बढ़ जाती है, जिसके परिणामस्वरूप कटर का स्थायित्व बढ़ जाता है। हालाँकि, एक छोटे कटिंग कोण (j £ 20 0) के साथ एक कटर के संचालन से काटने वाले बलों के रेडियल और अक्षीय घटकों में वृद्धि होती है, जो कि, यदि एड्स प्रणाली पर्याप्त कठोर नहीं है, तो वर्कपीस में कंपन होता है और मशीन। इसलिए, एक कठोर प्रणाली के साथ और कट की गहराई t = 3...4 मिमी के साथ कार्बाइड अंत मिलों के लिए, कोण j = 10...30 0 लिया जाता है। सामान्य प्रणाली कठोरता के साथ - जे = 45...60 0; आमतौर पर j = 60 0 लेते हैं। अंत मिलों के लिए सहायक कोण j 1 को 2...10 0 के बराबर लिया जाता है। यह कोण जितना छोटा होगा, मशीनीकृत सतह का खुरदरापन उतना ही कम होगा।
मुख्य कटिंग विमान पी τ में सामने का कोण जी और मुख्य पिछला कोण ए माना जाता है। रेक कोण जी मुख्य विमान पी वी और सामने की सतह ए γ के बीच का कोण है, मुख्य राहत कोण ए काटने वाले विमान पी एन और मुख्य पिछली सतह ए α के बीच का कोण है।
कार्बाइड एंड मिल्स के लिए रेक कोण जी = (+10 0)...(-20 0)।
कार्बाइड एंड मिलों के लिए मुख्य राहत कोण a = 10...25 0।
कटिंग प्लेन में, मुख्य कटिंग एज एल के झुकाव कोण पर विचार किया जाता है। यह कटिंग एज और मुख्य तल P v के बीच का कोण है। यह दांतों की मजबूती और कटर के स्थायित्व को प्रभावित करता है। कार्बाइड एंड मिलों के लिए, स्टील को संसाधित करते समय कोण एल को +5 0 से +15 0 तक और कच्चा लोहा संसाधित करते समय -5 0 से +15 0 तक रखने की सिफारिश की जाती है।
पेचदार दांतों का झुकाव कोण अधिक समान मिलिंग सुनिश्चित करता है और प्लंजिंग करते समय तात्कालिक काटने की चौड़ाई को कम करता है। यह कोण 10...30 0 के भीतर चुना गया है।
2.2. एंड मिल का चयन 2.2.1. कटर डिज़ाइन चुनना।
कटर डिज़ाइन (प्रकार) चुनते समय, गैर-पीसने योग्य कार्बाइड आवेषण के साथ पूर्वनिर्मित कटर डिज़ाइन का उपयोग करना बेहतर होता है। आवेषण के यांत्रिक बन्धन से कटिंग एज को अद्यतन करने के लिए उन्हें घुमाना संभव हो जाता है और कटर को दोबारा पीसने के बिना उपयोग करने की अनुमति मिलती है। प्लेट पूरी तरह से खराब हो जाने के बाद उसकी जगह नई प्लेट लगा दी जाती है। निर्माता प्रत्येक कटर को अतिरिक्त प्लेटों के 8...10 सेट प्रदान करता है। प्लेटों के पूरे सेट को सीधे मशीन पर बदला जा सकता है, जबकि 10...12 चाकू को बदलने में 5...6 मिनट से अधिक का समय नहीं लगता है।
2.2.2. काटने वाले भाग की सामग्री का चयन।
कम काटने की गति और कम फ़ीड पर काम करने के लिए मिलिंग कटर उच्च गति और मिश्र धातु स्टील्स R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5 से बनाए जाते हैं। गर्मी प्रतिरोधी और स्टेनलेस मिश्र धातुओं और स्टील्स के प्रसंस्करण के लिए मिलिंग कटर उच्च गति वाले स्टील्स R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2 से बनाए जाते हैं, और जब प्रभाव के साथ मिलिंग होती है - स्टील ग्रेड R10K5F5 से।
कठोर मिश्र धातुओं के ब्रांडों का चयन संसाधित की जा रही सामग्री और प्रसंस्करण की प्रकृति (तालिका 5) के आधार पर किया जाता है। परिष्करण प्रसंस्करण के लिए, कम कोबाल्ट सामग्री और कार्बाइड की उच्च सामग्री (वीके 2, वीके 3 टी 15 के 6, आदि) के साथ एक कठोर मिश्र धातु का उपयोग किया जाता है, और रफिंग के लिए - उच्च कोबाल्ट सामग्री के साथ, जो सामग्री को एक निश्चित लचीलापन प्रदान करता है और बढ़ावा देता है असमान और प्रभाव भार (VK8, VK10, T5K10, आदि) के तहत बेहतर प्रदर्शन।
2.2.3. कटर के प्रकार और व्यास का चयन करना।
मानक कटर व्यास (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22088 - 76, GOST 26595 - 85), तालिका 1...4 में दिए गए हैं, उनके पदनाम (दाएं हाथ की मिलों के लिए) तालिका 2, 3 और 4 में हैं। बाएं हाथ के कटर उपभोक्ता के विशेष ऑर्डर पर निर्मित किए जाते हैं।
अंत मिलों के प्रकारों का चयन तालिका 1 से प्रसंस्करण स्थितियों के अनुसार किया जाता है। कटर के आयाम संसाधित होने वाली सतह के आयामों और काटे जाने वाली परत की मोटाई से निर्धारित होते हैं। कटर का व्यास, मुख्य तकनीकी समय और उपकरण सामग्री की खपत को कम करने के लिए, तकनीकी प्रणाली की कठोरता, काटने के पैटर्न, संसाधित होने वाले वर्कपीस के आकार और आकार को ध्यान में रखते हुए चुना जाता है।
फेस मिलिंग करते समय, सबसे बड़ी उत्पादकता प्रदान करने वाली कटिंग स्थितियों को प्राप्त करने के लिए, कटर का व्यास डी मिलिंग चौड़ाई बी से अधिक होना चाहिए: डी = (1.25...1.5) बी
2.2.4. ज्यामितीय मापदंडों का चयन
2.3. मिलिंग पैटर्न का चयन करना
मिलिंग पैटर्न मशीनी सतह की केंद्र रेखा के सापेक्ष वर्कपीस एंड मिल की धुरी के स्थान से निर्धारित होता है (चित्र 8.)। सममित और असममित फेस मिलिंग /5/ हैं।
सममित मिलिंग को मिलिंग कहा जाता है जिसमें अंतिम मिल की धुरी मशीनीकृत सतह की केंद्र रेखा से होकर गुजरती है (चित्र 8.ए)।
असममित मिलिंग को मिलिंग कहा जाता है जिसमें अंतिम मिल की धुरी मशीनीकृत सतह की केंद्र रेखा के सापेक्ष स्थानांतरित हो जाती है (चित्र 8.बी, 8.सी)।
सममित फेस मिलिंग को पूर्ण में विभाजित किया गया है, जब कटर डी का व्यास मशीनीकृत सतह बी की चौड़ाई के बराबर है, और अपूर्ण, जब डी बी से अधिक है (चित्र 8.ए)।
असममित फेस मिलिंग ऊपर या नीचे मिलिंग हो सकती है। इन किस्मों में मिलिंग का वर्गीकरण एक बेलनाकार कटर के साथ एक विमान की मिलिंग के अनुरूप किया जाता है।
असममित काउंटर फेस मिलिंग (चित्र 8.बी) के साथ, कट परत की मोटाई एक निश्चित छोटे मूल्य (विस्थापन मूल्य के आधार पर) से अधिकतम अधिकतम = एस जेड तक बदल जाती है, और फिर थोड़ी कम हो जाती है। काटने की शुरुआत वाले दांत की तरफ से मशीनी सतह से परे कटर के दांत का विस्थापन आमतौर पर C 1 = (0.03...0.05) D की सीमा के भीतर लिया जाता है।
असममित डाउन-मिलिंग (चित्र 8.सी) के साथ, कटर दांत अधिकतम के करीब कट मोटाई के साथ काम करना शुरू कर देता है। दांत की फिनिशिंग कटिंग की तरफ से मशीनी सतह से परे कटर के दांत का विस्थापन नगण्य माना जाता है, शून्य के करीब) C 2 ≈ 0।
कच्चा लोहा वर्कपीस को संसाधित करते समय, कई मामलों में, कटर का व्यास मशीनीकृत सतह की चौड़ाई से कम होता है, क्योंकि कच्चा लोहा वर्कपीस, कच्चा लोहा की नाजुकता के कारण, विशेष रूप से शरीर के अंगों के निर्माण में, से बना होता है। बड़े आयाम.
बी में कच्चा लोहा वर्कपीस की फेस मिलिंग< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.
स्टील वर्कपीस की फेस मिलिंग करते समय, इस मामले में कटर के सापेक्ष उनकी असममित व्यवस्था अनिवार्य है:
संरचनात्मक कार्बन और मिश्र धातु स्टील्स से बने वर्कपीस और क्रस्ट (रफ मिलिंग) वाले वर्कपीस के लिए, वर्कपीस को कटर दांत काटने की दिशा में स्थानांतरित किया जाता है (चित्र 8.बी), जो छोटी मोटाई पर काटने की शुरुआत सुनिश्चित करता है कटी हुई परत का;
गर्मी प्रतिरोधी और संक्षारण प्रतिरोधी स्टील से बने वर्कपीस के लिए और फिनिशिंग मिलिंग के दौरान, वर्कपीस कटर दांत से बाहर निकलने वाली कटिंग की ओर शिफ्ट हो जाता है (चित्र 8.सी), जो यह सुनिश्चित करता है कि दांत कट परत की न्यूनतम संभव मोटाई के साथ कटिंग से बाहर निकलता है। .
इन नियमों का पालन करने में विफलता से कटर /5/ के स्थायित्व में महत्वपूर्ण कमी आती है।
2.4. कटिंग मोड का असाइनमेंट
मिलिंग के दौरान कटिंग मोड के तत्वों में शामिल हैं (चित्र 9.):
कटौती की गहराई;
काटने की गति;
मिलिंग चौड़ाई.
कट टी की गहराई को कटिंग विमान में स्थित मशीनीकृत और मशीनीकृत सतहों के बिंदुओं के बीच की दूरी के रूप में परिभाषित किया गया है और फ़ीड आंदोलन की दिशा के लंबवत दिशा में मापा जाता है। कुछ मामलों में, इस मान को मशीनी और मशीनी सतहों के बिंदुओं के बीच मशीन टेबल या फ़ीड आंदोलन की दिशा के समानांतर किसी अन्य स्थिर आधार के बीच की दूरी के अंतर के रूप में मापा जा सकता है।
कट की गहराई का चयन मशीन के प्रसंस्करण भत्ते, शक्ति और कठोरता के आधार पर किया जाता है। यदि मशीन की शक्ति इसकी अनुमति देती है, तो हमें एक ही बार में रफ और सेमी-फिनिश मिलिंग करने का प्रयास करना चाहिए। आमतौर पर काटने की गहराई 2...6 मिमी होती है। शक्तिशाली मिलिंग मशीनों पर, फेस मिलों के साथ काम करते समय, काटने की गहराई 25 मिमी तक पहुंच सकती है। जब मशीनिंग भत्ता 6 मिमी से अधिक होता है और सतह खुरदरापन के लिए बढ़ी हुई आवश्यकताओं के साथ, मिलिंग दो बदलावों में की जाती है: रफिंग और फिनिशिंग।
परिष्करण संक्रमण के दौरान, काटने की गहराई 0.75...2 मिमी की सीमा के भीतर ली जाती है। सूक्ष्म खुरदरापन की ऊंचाई के बावजूद, काटने की गहराई कम नहीं हो सकती। काटने वाले किनारे में गोलाई की एक निश्चित त्रिज्या होती है, जो कट की एक छोटी गहराई पर उपकरण के खराब होने के साथ बढ़ती है, सतह परत की सामग्री कुचल जाती है और प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है; इस स्थिति में, कोई कटिंग नहीं होती है. एक नियम के रूप में, छोटे प्रसंस्करण भत्ते और परिष्करण प्रसंस्करण की आवश्यकता (खुरदरापन मूल्य आर ए = 2...0.4 µm) के साथ, काटने की गहराई 1 मिमी के भीतर ली जाती है।
छोटी काटने की गहराई के लिए, गोल प्लेटों (GOST 22086-76, GOST 22088-76) वाले कटर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। 3...4 मिमी से अधिक गहराई काटने के लिए, छह-, पांच- और टेट्राहेड्रल आवेषण वाले कटर का उपयोग किया जाता है (तालिका 2)।
संक्रमणों की संख्या चुनते समय, मशीनी सतह की खुरदरापन की आवश्यकताओं को ध्यान में रखना आवश्यक है:
रफ मिलिंग - आर ए = 12.5...6.3 µm (3...4 वर्ग);
मिलिंग समाप्त करें - आर ए = 3.2...1.6 µm (5...6 वर्ग);
बारीक मिलिंग - आर ए = 0.8...0.4 µm (ग्रेड 7...8)।
फिनिशिंग प्रसंस्करण सुनिश्चित करने के लिए, रफिंग और फिनिशिंग ट्रांजिशन करना आवश्यक है; रफिंग के दौरान काम करने वाले स्ट्रोक की संख्या भत्ते के आकार और मशीन की शक्ति से निर्धारित होती है। परिष्करण के दौरान कार्यशील स्ट्रोक की संख्या सतह खुरदरापन की आवश्यकता से निर्धारित होती है।
उत्पादन स्थितियों में, जब रफिंग और फिनिशिंग की आवश्यकता होती है, तो उन्हें दो अलग-अलग कार्यों में विभाजित किया जाता है। यह निम्नलिखित विचारों के कारण है।
कटर के काटने वाले हिस्से के लिए अलग-अलग सामग्रियों का उपयोग करके और अलग-अलग काटने की गति पर रफिंग और फिनिशिंग मशीनिंग की जाती है, जिससे मशीन को फिर से समायोजित करने में अनुचित रूप से बड़ी मात्रा में समय लगेगा यदि ये बदलाव एक ऑपरेशन में किए जाते हैं।
रफिंग से उच्च कंपन और असमान और वैकल्पिक भार होता है, इसके परिणामस्वरूप, मशीन तेजी से खराब हो जाती है और प्रसंस्करण सटीकता का नुकसान होता है।
खुरदरापन से बड़ी मात्रा में चिप्स और अपघर्षक धूल का निर्माण होता है, जिसे अपशिष्ट हटाने के लिए विशेष उपायों की आवश्यकता होती है। एक नियम के रूप में, रफिंग के लिए मशीनें अंतिम प्रसंस्करण - फिनिशिंग और थिनिंग करने वाली मशीनों से अलग स्थित होती हैं।
मिलिंग के दौरान फ़ीड फ़ीड आंदोलन की दिशा में वर्कपीस बिंदु द्वारा तय की गई दूरी और कटर की क्रांतियों की संख्या या दांतों की कोणीय पिच के अनुरूप कटर की क्रांति के हिस्से का अनुपात है।
इस प्रकार, मिलिंग करते समय, हम प्रति क्रांति फ़ीड S o (मिमी/रेव) पर विचार करते हैं - कटर की एक क्रांति के अनुरूप समय में वर्कपीस के विचारित बिंदु की गति, और प्रति दांत फ़ीड S z (मिमी/दांत) ) - एक कोणीय दांत पिच के लिए कटर के रोटेशन के अनुरूप समय में वर्कपीस के विचारित बिंदु की गति।
इसके अलावा, फ़ीड गति v s पर भी विचार किया जाता है (पहले मिनट फ़ीड के रूप में परिभाषित किया गया था, और पुराने साहित्य में और कुछ मशीनों पर यह शब्द अभी भी उपयोग किया जाता है), मिमी/मिनट में मापा जाता है। फ़ीड गति गति प्रति मिनट फ़ीड गति में उस बिंदु के पथ के साथ विचाराधीन वर्कपीस बिंदु द्वारा तय की गई दूरी है। इस मान का उपयोग मशीनों पर आवश्यक मोड में समायोजित करने के लिए किया जाता है, क्योंकि मिलिंग मशीनों पर फ़ीड आंदोलन और मुख्य कटिंग आंदोलन गतिज रूप से एक दूसरे से संबंधित नहीं होते हैं।
फ़ीड और काटने की गति के अनुपात का उपयोग करने से S o और S z के मानों को सही ढंग से निर्धारित करने में मदद मिलती है। निर्भरता का उपयोग करते हुए: S o = S z · z, v s = S o · n जहां z कटर दांतों की संख्या है, n कटर क्रांतियों (आरपीएम) की संख्या है, हम v s = S o · n = S z · निर्धारित करते हैं ज़ेड · एन.
रफ मिलिंग के लिए प्रारंभिक मूल्य फ़ीड प्रति दांत S z है, क्योंकि यह कटर दांत की कठोरता को निर्धारित करता है। रफिंग के दौरान फ़ीड दर को यथासंभव उच्च चुना जाता है। इसका मूल्य मशीन फ़ीड तंत्र की ताकत, कटर दांत की ताकत, एड्स प्रणाली की कठोरता, मैंड्रेल की ताकत और कठोरता और अन्य विचारों से सीमित हो सकता है। मिलिंग खत्म करते समय, निर्णायक कारक कटर एस ओ की प्रति क्रांति फ़ीड है, जो मशीनीकृत सतह की खुरदरापन को प्रभावित करती है।
मिलिंग चौड़ाई बी (मिमी) - मशीनी सतह का आकार, कटर अक्ष के समानांतर दिशा में मापा जाता है - परिधीय मिलिंग के लिए, और फ़ीड आंदोलन की दिशा के लंबवत - फेस मिलिंग के लिए। मिलिंग की चौड़ाई दो मानों में से छोटे से निर्धारित होती है: संसाधित होने वाले वर्कपीस की चौड़ाई और कटर की लंबाई या व्यास।
अनुमेय (गणना की गई) काटने की गति अनुभवजन्य सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है
जहां सीवी वर्कपीस और कटर की सामग्री को दर्शाने वाला गुणांक है;
टी - कटर जीवन (मिनट);
टी - काटने की गहराई (मिमी);
एस जेड - प्रति दांत फ़ीड (मिमी/दांत);
बी - मिलिंग चौड़ाई (मिमी);
जेड - कटर दांतों की संख्या;
क्यू, एम, एक्स, वाई, यू, पी - घातांक;
के वी - परिवर्तित प्रसंस्करण स्थितियों के लिए सामान्य सुधार कारक।
C v q, m, x, y, u, p के मान तालिका 11 में दिए गए हैं।
कटर के व्यास के लिए अंत मिलों की सेवा जीवन के औसत मूल्य इस प्रकार हैं:
तालिका 2.2.4. - 1
| कटर व्यास (मिमी) | 40...50 | 65...125 | 160...200 | 250...315 | 400...650 |
| स्थायित्व (न्यूनतम) | 120 | 180 | 240 | 300 | 800 |
सामान्य सुधार कारक K v . कोई भी अनुभवजन्य सूत्र कुछ कारकों की स्थिरता के अधीन निर्धारित किया जाता है। इस मामले में, ये कारक वर्कपीस के भौतिक और यांत्रिक गुण और उपकरण के काटने वाले हिस्से की सामग्री, उपकरण के ज्यामितीय पैरामीटर आदि हैं। प्रत्येक विशिष्ट मामले में, ये पैरामीटर बदलते हैं। इन परिवर्तनों को ध्यान में रखने के लिए, एक सामान्य सुधार कारक K v पेश किया गया है, जो व्यक्तिगत सुधार कारकों का उत्पाद है, जिनमें से प्रत्येक मूल, व्यक्तिगत मापदंडों के सापेक्ष एक परिवर्तन को दर्शाता है /5/:
के वी = के एम वी के पीवी के और वी के जे वी,
के एम वी - संसाधित होने वाली सामग्री के भौतिक और यांत्रिक गुणों को ध्यान में रखते हुए गुणांक, तालिका 12, 13;
के पीवी - वर्कपीस की सतह परत की स्थिति को ध्यान में रखते हुए गुणांक, तालिका 14;
K иv - वाद्य सामग्री को ध्यान में रखते हुए गुणांक, तालिका 15;
के जे वी - जे के मूल्य को ध्यान में रखते हुए गुणांक - योजना में मुख्य कोण,
तालिका 2.2.4. - 2
| जे | ||||||
| 1,6 | 1,25 | 1,1 | 1,0 | 0,93 | 0,87 |
 |
अनुमेय (डिज़ाइन) काटने की गति v को जानने के बाद, कटर की डिज़ाइन गति निर्धारित करें
जहां n कटर के चक्करों की संख्या है, न्यूनतम -1; डी - कटर व्यास, मिमी।
मशीन के पासपोर्ट के अनुसार, एक गति स्तर का चयन करें जिस पर कटर के क्रांतियों की संख्या गणना की गई के बराबर या उससे कम होगी, यानी। एन एफ £ एन, जहां एन एफ कटर के क्रांतियों की वास्तविक संख्या है जिसे मशीन पर स्थापित किया जाना चाहिए। इसे गति स्तर का उपयोग करने की अनुमति है जिस पर गणना की गई गति के सापेक्ष क्रांतियों की वास्तविक संख्या में वृद्धि 5% से अधिक नहीं होगी। मशीन स्पिंडल के क्रांतियों की चयनित संख्या के आधार पर, वास्तविक काटने की गति निर्धारित की जाती है।
और फ़ीड दर (मिनट फ़ीड) निर्धारित करें:
वी एस (एस एम) = एस जेड जेड एन एफ = एस ओ एन एफ (मिमी/मिनट)
फिर, मशीन के पासपोर्ट के अनुसार, सबसे उपयुक्त मान चुना जाता है - निकटतम मान, परिकलित मान से कम या उसके बराबर।
2.5. चयनित कटिंग मोड की जाँच करना
चयनित कटिंग मोड को मशीन स्पिंडल पर बिजली के उपयोग और फ़ीड आंदोलन को लागू करने के लिए आवश्यक बल द्वारा जांचा जाता है।
काटने पर खर्च होने वाली शक्ति धुरी पर लगने वाली शक्ति से कम या उसके बराबर होनी चाहिए:
जहां एन आर - प्रभावी काटने की शक्ति, किलोवाट;
एन एसपी - स्पिंडल पर अनुमेय शक्ति, ड्राइव पावर, किलोवाट द्वारा निर्धारित।
मशीन ड्राइव गति के स्रोत से कार्यशील तत्व तक तंत्र का एक सेट है। मुख्य कटिंग मूवमेंट की ड्राइव इलेक्ट्रिक मोटर से मशीन स्पिंडल तक तंत्र का एक सेट है, और इसकी शक्ति इलेक्ट्रिक मोटर की शक्ति और तंत्र में नुकसान के आधार पर निर्धारित की जाती है।
धुरी पर शक्ति सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है
एन श = एन ई एच,
जहां एन ई मुख्य कटिंग मूवमेंट को चलाने वाली इलेक्ट्रिक मोटर की शक्ति है, केडब्ल्यू, एच मशीन ड्राइव तंत्र की दक्षता है, एच = 0.7 ... 0.8।
मशीन स्पिंडल पर टॉर्क सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:
जहां P z काटने वाले बल का मुख्य घटक (स्पर्शरेखा) है, N; डी - कटर व्यास, मिमी।
जब मिलिंग सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है
जहां सी पी संसाधित होने वाली सामग्री और अन्य स्थितियों को दर्शाने वाला गुणांक है;
के पी - सामान्य सुधार कारक, जो व्यक्तिगत मापदंडों की स्थिति को प्रतिबिंबित करने वाले गुणांक का उत्पाद है जो काटने वाले बल की मात्रा को प्रभावित करता है,
के р = के एम р के वीआर के जी р के जे वी,
के एम आर - संसाधित होने वाली वर्कपीस की सामग्री के गुणों को ध्यान में रखते हुए गुणांक (तालिका 17);
K vр - काटने की गति को ध्यान में रखते हुए गुणांक (तालिका 18);
के जी आर - सामने के कोण जी के मूल्य को ध्यान में रखते हुए गुणांक (तालिका 19);
K j r - योजना j में कोण के परिमाण को ध्यान में रखते हुए गुणांक (तालिका 19)।
गुणांक C p और घातांक x, y, u, q, w के मान तालिका 16 में दिए गए हैं।
काटने वाले बल Р y के रेडियल घटक का परिमाण संबंध Р y ≈ 0.4 Р z द्वारा निर्धारित किया जा सकता है।
यदि शर्त एन आर £ एन श पूरी नहीं होती है, तो काटने की गति को कम करना या अन्य काटने के मापदंडों को बदलना आवश्यक है।
मिलिंग करते समय, ऊर्ध्वाधर पी इन और क्षैतिज पी जी घटकों द्वारा काटने वाले बल का प्रतिनिधित्व बहुत महत्वपूर्ण है। काटने वाले बल का क्षैतिज घटक पी आर उस बल का प्रतिनिधित्व करता है जिसे फ़ीड आंदोलन को सुनिश्चित करने के लिए लागू किया जाना चाहिए, यह मशीन के अनुदैर्ध्य फ़ीड तंत्र द्वारा अनुमत सबसे बड़े बल से कम (या बराबर) होना चाहिए:
पी जी £ पी जोड़ें, एन।
जहां पी अतिरिक्त मशीन के अनुदैर्ध्य फ़ीड तंत्र (एन) द्वारा अनुमत अधिकतम बल है, जो मशीन के पासपोर्ट डेटा (तालिका 20) से लिया गया है।
काटने वाले बल का क्षैतिज घटक नीचे दिए गए संबंधों से निर्धारित होता है और फेस मिलिंग के प्रकार पर निर्भर करता है /5/:
सममित मिलिंग के लिए - P g = (0.3...0.4) P z;
एक असममित काउंटर के साथ - पी जी = (0.6...0.8) पी जेड;
एक असममित टेलविंड के साथ - पी जी = (0.2...0.3) पी जेड;
यदि शर्त P g £ P ऐड पूरी नहीं होती है, तो प्रति दांत S z फ़ीड को कम करके और तदनुसार, फ़ीड गति v S (मिनट फ़ीड S m) को कम करके काटने वाले बल P z को कम करना आवश्यक है।
2.6. संचालन समय और उपकरण उपयोग की गणना
टुकड़ा समय टी टुकड़ा - किसी ऑपरेशन को करने में लगने वाले समय को तकनीकी संचालन के चक्र के अनुपात के बराबर समय अंतराल के रूप में परिभाषित किया जाता है और एक साथ निर्मित उत्पादों की संख्या के रूप में गणना की जाती है और इसकी गणना घटकों के योग के रूप में की जाती है।
टी पीसी = टी ओ + टी वीएसपी + टी ओब्स + टी विभाग, (न्यूनतम)
जहां टी ओ मुख्य समय है, यह श्रम के विषय की स्थिति को बदलने और बाद में निर्धारित करने में खर्च किए गए टुकड़े के समय का हिस्सा है, यानी। वर्कपीस पर उपकरण के सीधे प्रभाव का समय;
टी वीएसपी - सहायक समय, यह वर्कपीस पर सीधा प्रभाव सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक तकनीकों को निष्पादित करने में खर्च किए गए टुकड़े के समय का हिस्सा है।
टी ओब्स - कार्यस्थल रखरखाव समय, यह ठेकेदार द्वारा तकनीकी उपकरणों को कार्यशील स्थिति में बनाए रखने और उनकी और कार्यस्थल की देखभाल पर खर्च किए गए समय का हिस्सा है। कार्यस्थल रखरखाव समय में संगठनात्मक रखरखाव समय (मशीन का निरीक्षण और परीक्षण, उपकरणों को बिछाना और साफ करना, मशीन की चिकनाई और सफाई) और रखरखाव समय (मशीन का समायोजन और समायोजन, काटने वाले उपकरणों का परिवर्तन और समायोजन, ड्रेसिंग) शामिल हैं। पीसने के पहिये, आदि);
टी विभाग - व्यक्तिगत जरूरतों के लिए समय, यह किसी व्यक्ति द्वारा व्यक्तिगत जरूरतों पर और, कठिन काम के मामले में, अतिरिक्त आराम पर खर्च किए गए समय का हिस्सा है;
2.6.1. मुख्य समय
मिलिंग के दौरान मुख्य समय कार्यशील स्ट्रोक की संख्या और फ़ीड गति के दौरान कटर द्वारा तय किए गए पथ की लंबाई के अनुपात के बराबर है, और सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है
- सममित अपूर्णता के साथ (चित्र 2ए में मामले के लिए):
एक असममित काउंटर के साथ (चित्र 2 बी में मामले के लिए):
- एक असममित टेलविंड के साथ (चित्र 2सी के मामले के लिए):
जहां डी कटर का व्यास है, मिमी; बी - वर्कपीस की चौड़ाई, मिमी; सी 1 - वर्कपीस के अंत के सापेक्ष कटर के विस्थापन की मात्रा (चित्र 2बी)।
2.6.2 सहायक समय.
इस समय में वर्कपीस को स्थापित करने, सुरक्षित करने और हटाने में लगने वाला समय (तालिका 21), वर्किंग स्ट्रोक तैयार करते समय मशीन को नियंत्रित करने में लगने वाला समय (तालिका 22), और प्रसंस्करण के दौरान माप लेने में लगने वाला समय (तालिका 23) शामिल है।
2.6.3. परिचालन समय.
मुख्य और सहायक समय के योग को परिचालन समय कहा जाता है:
टी ऑप = टी ओ + टी ऑक्स।
परिचालन समय टुकड़ा समय का मुख्य घटक है।
2.6.4. कार्यस्थल के रखरखाव के लिए समय और व्यक्तिगत जरूरतों के लिए समय
कार्यस्थल के रखरखाव के लिए समय और व्यक्तिगत जरूरतों के लिए समय को अक्सर परिचालन समय के प्रतिशत के रूप में लिया जाता है:
टी ओब्स = (3...8%) टी ऑप; टी डेप = (4...9%) टी ऑप; टी ओब्स + टी डिप ≈ 10% टी ऑप।
2.6.5. टुकड़ा - गणना का समय
मानक समय निर्धारित करने के लिए - एक या अधिक श्रमिकों द्वारा विशिष्ट उत्पादन स्थितियों में एक निश्चित मात्रा में काम करने का समय, टुकड़ा-गणना समय टी shk निर्धारित करना आवश्यक है, जिसमें टुकड़ा समय के अलावा, भी शामिल है एक तकनीकी संचालन करने के लिए श्रमिकों और उत्पादन के साधनों को तैयार करने और इसके पूरा होने के बाद उन्हें उनकी मूल स्थिति में लाने का समय - तैयारी - अंतिम समय टी पीज़। यह समय कार्य, उपकरण, उपकरण, औज़ार प्राप्त करने, उन्हें स्थापित करने, ऑपरेशन करने के लिए मशीन स्थापित करने, सभी उपकरण हटाने और उसे सौंपने के लिए आवश्यक है (तालिका 24)। टुकड़ा-गणना समय में, तैयारी-अंतिम समय को प्रति वर्कपीस के हिस्से के रूप में शामिल किया जाता है। एक मशीन सेटअप (एक इंस्टॉलेशन से, एक ऑपरेशन में) से जितनी अधिक वर्कपीस एन संसाधित की जाती है, तैयारी का उतना ही छोटा हिस्सा - अंतिम समय टुकड़ा-लागत समय में शामिल होता है।
एक निश्चित ऑपरेशन करने के लिए मशीनों (Z) की अनुमानित संख्या की गणना सूत्र का उपयोग करके की जाती है
जहां टी पीसी - टुकड़ा समय, मिनट; पी - प्रति शिफ्ट भागों को पूरा करने का कार्यक्रम, पीसी।;
टी सेमी - प्रति शिफ्ट मशीन का संचालन समय, घंटे। गणना में, प्रत्येक उद्यम में वास्तविक परिस्थितियों में प्रति शिफ्ट मशीन का संचालन समय टी सेमी = 8 घंटे है, इस समय को अलग-अलग लिया जा सकता है।
2.6.7. तकनीकी और आर्थिक दक्षता.
तकनीकी संचालन की तकनीकी और आर्थिक दक्षता का मूल्यांकन कई गुणांकों के अनुसार किया जाता है, जिनमें शामिल हैं: मुख्य समय गुणांक और मशीन शक्ति उपयोग गुणांक /7, 8, 9/।
मुख्य समय गुणांक K o ऑपरेशन करने में खर्च किए गए कुल समय में अपना हिस्सा निर्धारित करता है
 |
जहां Ko मुख्य समय गुणांक /9/ है।
जितना अधिक K o, उतनी ही बेहतर तकनीकी प्रक्रिया का निर्माण होता है, क्योंकि ऑपरेशन के लिए जितना अधिक समय आवंटित किया जाता है, मशीन काम करती है और निष्क्रिय नहीं होती है, अर्थात। इस स्थिति में, सहायक समय का हिस्सा घट जाता है।
विभिन्न मशीनों के लिए गुणांक K o का अनुमानित मान निम्नलिखित सीमाओं के भीतर है
ब्रोचिंग मशीनें - K o = 0.35...0.945;
सतत मिलिंग - K o = 0.85...0.90;
शेष - K o = 0.35...0.90.
यदि मुख्य समय गुणांक Ko इन मूल्यों से कम है, तो सहायक समय को कम करने के उपाय विकसित करना आवश्यक है (उच्च गति वाले उपकरणों का उपयोग, भाग माप का स्वचालन, मुख्य और सहायक समय का संयोजन, आदि)।
मशीन शक्ति उपयोग गुणांक K N को इस प्रकार परिभाषित किया गया है
डी के एन - मशीन बिजली उपयोग कारक /9/; एन Р - काटने की शक्ति, किलोवाट (गणना में, हम तकनीकी संचालन का वह हिस्सा लेते हैं जो काटने की बिजली के सबसे बड़े व्यय के साथ होता है); एन सेंट - मशीन की मुख्य ड्राइव की शक्ति, किलोवाट; एच - मशीन दक्षता।
K N 1 के जितना करीब होगा, मशीन की शक्ति का उपयोग उतना ही अधिक होगा।
जब मशीन पूरी तरह से लोड नहीं होती है, तो ऊर्जा खपत संकेतक खराब हो जाता है। नेटवर्क से खपत की गई कुल विद्युत शक्ति, एस, को सक्रिय पी और प्रतिक्रियाशील क्यू में वितरित किया जाता है। उनके अनुपात को इस प्रकार परिभाषित किया गया है
जब इलेक्ट्रिक मोटर पूरी तरह से लोड हो जाती है, तो cosφ मान 1 के बराबर नहीं होगा, यानी। साथ ही, नेटवर्क से प्रतिक्रियाशील ऊर्जा की भी खपत होती है। उपयोग की गई इलेक्ट्रिक मोटरों को ध्यान में रखते हुए, cosφ का अनुमानित मान इस प्रकार होगा: 100% लोड पर cosφ = 0.85, 50% लोड पर - 0.7, 20% लोड पर - 0.5, और निष्क्रिय होने पर - इस मान का 0.2 .
आइए कई मिलिंग मशीनों (मॉडल 6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11) के सही उपयोग के एक उदाहरण पर विचार करें, यदि काटने के लिए आवश्यक शक्ति एन कट = 3.2 किलोवाट है।
| संकेतक | मिलिंग मशीनों के मॉडल | |||||||
| 6पी13 | 6एन13 | 6पी12 | 6एन12 | 6पी11 | ||||
| विद्युत शक्ति इंजन | 11,0 | 10,0 | 7,5 | 7,0 | 5,5 | |||
| निष्क्रिय शक्ति | 2,200 | 2,500 | 2,250 | 1,750 | 1,100 | |||
| बिजली काटना | 3,200 | 3,200 | 3,200 | 3,200 | 3,200 | |||
| सक्रिय शक्ति | पी=एन एक्सएक्स +एन रेस | 5,400 | 5,700 | 5,450 | 4,950 | 4,300 | ||
| उपयोग दर | 0,491 | 0,570 | 0,727 | 0,707 | 0,782 | |||
| विद्युत मोटर शक्ति | ||||||||
| कोसाइन फ़ि | cosφ | 0,585 | 0,635 | 0,718 | 0,708 | 0,740 | ||
| कुल बिजली की खपत | एस | 9,231 | 8,976 | 7,591 | 6,992 | 5,811 | ||
| खपत की गई बिजली का दक्षता गुणांक। शक्ति | 0,585 | 0,635 | 0,718 | 0,708 | 0,740 | |||
| अति प्रयोग मेन से बिजली | 3,831 | 3,276 | 2,141 | 2,042 | 1,511 | |||
| अनुचित व्यय विद्युत शक्ति | 2,320 | 1,766 | 0,630 | 0,531 | 0,000 | |||
उपरोक्त उदाहरण से यह स्पष्ट है कि मशीन के गलत चयन से इतनी अधिक ऊर्जा खपत होती है जिसकी तुलना काटने की शक्ति से की जा सकती है।
अत्यधिक उपयोग की गई प्रतिक्रियाशील शक्ति को चुकाने के लिए, जिसके लिए उद्यम महत्वपूर्ण जुर्माना अदा करते हैं, इसे कैपेसिटिव पावर से चुकाने के लिए विशेष उपकरण बनाना आवश्यक है।
3. कटिंग मोड 3.1 की गणना का उदाहरण। समस्या की स्थितियाँ. 3.1.1 प्रारंभिक डेटा।
कटिंग मोड की गणना के लिए प्रारंभिक डेटा हैं:
वर्कपीस सामग्री - स्टील 20X से फोर्जिंग;
वर्कपीस सामग्री की तन्यता ताकत - एस इन = 800 एमपीए (80 किग्रा/मिमी 2);
संसाधित होने वाली वर्कपीस की सतह की चौड़ाई, बी - 100 मिमी;
संसाधित होने वाली वर्कपीस सतह की लंबाई, एल - 800 मिमी;
उपचारित सतह की आवश्यक खुरदरापन, आर ए - 0.8 µm (7वां खुरदरापन वर्ग);
कुल प्रसंस्करण भत्ता, एच - 6 मिमी;
इस ऑपरेशन के लिए औसत दैनिक उत्पादन कार्यक्रम, पी - 200 पीसी।
3.1.2. गणना का उद्देश्य.
गणना के परिणामस्वरूप, यह आवश्यक है:
तत्वों और ज्यामितीय मापदंडों के आधार पर एक कटर का चयन करें;
ड्राइव पावर और मशीन फ़ीड तंत्र की ताकत के आधार पर चयनित कटिंग मोड की जांच करें;
ऑपरेशन को पूरा करने के लिए आवश्यक समय की गणना करें;
मशीनों की आवश्यक संख्या की गणना करें;
चयनित कटिंग मोड और उपकरण के चयन की प्रभावशीलता की जाँच करें।
3.2. गणना प्रक्रिया. 3.2.1. काटने के उपकरण और उपकरण का चयन.
सामान्य मशीनिंग भत्ता एच = 6 मिमी और सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं के आधार पर, मिलिंग दो बदलावों में की जाती है: रफिंग और फिनिशिंग। तालिका 1 का उपयोग करते हुए, हम कटर के प्रकार का निर्धारण करते हैं - GOST 26595-85 के अनुसार बहुआयामी कार्बाइड आवेषण के साथ एक फेस मिल का चयन करें। कटर का व्यास अनुपात से चुना जाता है:
डी = (1.25...1.5) बी = 1.4 100 = 140 मिमी
हम तालिका 1, 2, 3, 4 के अनुसार कटर की पसंद निर्दिष्ट करते हैं - GOST 26595-85, व्यास डी = 125 मिमी, दांतों की संख्या z = 12, पंचकोणीय प्लेटें, प्रतीक - 2214-0535।
हम कार्बन और मिश्र धातु गैर-कठोर स्टील की रफ मिलिंग के लिए तालिका 5 के अनुसार कटर के काटने वाले हिस्से की सामग्री का चयन करते हैं - T5K10, फिनिशिंग मिलिंग के लिए - T15K6।
हम कार्बाइड आवेषण (तालिका 6) के साथ कटर के लिए तालिका 6 और 7 के अनुसार कटर के ज्यामितीय मापदंडों का चयन करते हैं जब संरचनात्मक कार्बन स्टील को σв ≤ 800 एमपीए के साथ संसाधित करते हैं और रफ मिलिंग के लिए फ़ीड> 0.25 मिमी/टूथ: जी = -5 0; ए = 8 0 ; जे = 45 0 ; जे ओ = 22.5 0; जे 1 = 5 0 ; एल = 14 0 ; फ़ीड के साथ मिलिंग समाप्त करने के लिए< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .
हम योजना के अनुसार रफ मिलिंग करते हैं - असममित ऊपर की ओर (चित्र 8.बी), फिनिशिंग मिलिंग - असममित डाउनहिल (चित्र 8.सी)।
हम प्रारंभिक रूप से 6पी13 वर्टिकल मिलिंग मशीन पर काम स्वीकार करते हैं, पासपोर्ट डेटा तालिका 20 में है।
3.2.2. कटिंग मोड तत्वों की गणना। 3.2.2.1. काटने की गहराई निर्धारित करना।
काटने की गहराई निर्धारित करते समय, सबसे पहले, कुल भत्ते से, वह हिस्सा चुना जाता है जो परिष्करण के लिए रहता है - टी 2 = 1 मिमी। फिनिश मिलिंग 1 वर्किंग स्ट्रोक i 2 = 1 में की जाती है। इसलिए, रफ मिलिंग के लिए भत्ता h 1 होगा:
एच 1 = 6 - 1 = 5 मिमी.
इस भत्ते को हटाने के लिए, एक कार्यशील स्ट्रोक पर्याप्त है, इसलिए हम रफ मिलिंग के दौरान कार्यशील स्ट्रोक की संख्या i 1 = 1 लेते हैं। फिर रफ मिलिंग के दौरान काटने की गहराई t 1 होगी
टी 1 = एच 1 / आई 1 = 5 / 1 = 5 मिमी।
3.2.2.2. प्रस्तुत करने का उद्देश्य.
रफ मिलिंग के लिए फ़ीड दर तालिका 8 और 9 से चुनी गई है। T5K10 प्लेट के लिए असममित काउंटर मिलिंग के साथ 10 किलोवाट से अधिक की मशीन पावर वाली कार्बाइड इन्सर्ट (तालिका 8) वाली फेस मिलों के लिए, प्रति दांत फ़ीड S z1 की सीमा के भीतर है। = 0.32... 0.40 मिमी/दांत हम स्पिंडल S z1 = 0.32 मिमी/टूथ पर बिजली की शर्तों की गारंटी के लिए एक छोटा मूल्य स्वीकार करते हैं, प्रति क्रांति फ़ीड होगी। एस ओ1 = एस जेड1 जेड =0.32 12 = 3.84 मिमी/रेव।
फिनिशिंग मिलिंग के लिए फ़ीड दर तालिका 10 के अनुसार चुनी जाती है। कार्बाइड आवेषण (भाग बी) के साथ फेस मिलों के लिए σ ≥ 700 एमपीए वाली सामग्री के साथ मशीनीकृत सतह खुरदरापन आर ए = 0.8 माइक्रोन कोण जे 1 = 5 0 फ़ीड के साथ प्रति कटर रोटेशन S o2 = 0.30…0.20 मिमी/रेव के भीतर है। हम प्रक्रिया की उत्पादकता बढ़ाने के लिए एक बड़ा मूल्य स्वीकार करते हैं S o2 = 0.30 मिमी/रेव। इस मामले में, फ़ीड एक दांत नहीं होगा
S z2 = S o2 / z = 0.30 / 12 = 0.025 मिमी/दांत।
3.2.2.3. काटने की गति का निर्धारण.
काटने की गति सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है:
गुणांक सी वी और घातांक के मान तालिका 11 से निर्धारित किए जाते हैं। कार्बाइड आवेषण का उपयोग करके σ ≥ 750 एमपीए के साथ संरचनात्मक कार्बन स्टील की रफिंग और फिनिशिंग मिलिंग के लिए:
सी वी = 332, क्यू = 0.2; एम = 0.2; एक्स = 0.1; वाई = 0.4; यू = 0.2; पी = 0.
हम टी = 180 मिनट, खंड 2.4 तालिका 1 स्वीकार करते हैं।
सामान्य सुधार कारक
केवी = के एम वी के पीवी के और वी के जे वी
इस्पात प्रसंस्करण के लिए Kmv तालिका 12 से पाया जाता है। गणना सूत्र K m v = K g (750/s in) nv. तालिका 13 के अनुसार, हम कठोर मिश्र धातु K g = 1, n v = 1 से बने उपकरण सामग्री के लिए σ in > 550 MPa के साथ कार्बन स्टील के प्रसंस्करण के लिए पाते हैं। फिर K m v 1.2 = 1 (750/800) 1.0 = 0.938।
K j v तालिका 2.2.4 से पाया जाता है। - जे = 45 ओ के जे वी1 = 1.1 पर रफ मिलिंग के लिए 2; j = 60 o K j v2 = 1.0 पर मिलिंग समाप्त करने के लिए।
K pv रफ मिलिंग के दौरान प्रसंस्करण के लिए तालिका 14 से पाया जाता है - फोर्जिंग K pv1 = 0.8, फिनिशिंग मिलिंग के लिए - क्रस्ट के बिना K pv2 = 1।
हम रफ मिलिंग के दौरान T5K10 हार्ड मिश्र धातु से बनी प्लेटों के साथ संरचनात्मक मिलिंग कटर के साथ स्टील के प्रसंस्करण के लिए तालिका 15 से किव पाते हैं, K और v1 = 0.65, फिनिशिंग मिलिंग के दौरान T15K6 हार्ड मिश्र धातु से बनी प्लेटों के साथ K और v2 = 1।
के वी1 = 0.938 1.1 0.8 0.65 = 0.535।
रफ मिलिंग के लिए सामान्य सुधार कारक है
के वी2 = 0.938 1.0 1.0 1.0 = 0.938।
रफ मिलिंग के दौरान काटने की गति होती है
फिनिशिंग मिलिंग के दौरान काटने की गति है:
रफिंग और फिनिशिंग मिलिंग के लिए कटर के चक्करों की अनुमानित संख्या अभिव्यक्ति द्वारा निर्धारित की जाती है
3.2.2.4. काटने की शर्तों का स्पष्टीकरण
6पी13 मशीन के पासपोर्ट का उपयोग करते हुए, हम कटर गति की संभावित सेटिंग को स्पष्ट करते हैं और रफिंग एन एफ1 = 200 मिनट -1 के लिए वास्तविक मान पाते हैं, फिनिशिंग के लिए एन एफ2 = 1050 मिनट -1, यानी। हम परिकलित मानों में से निकटतम सबसे छोटे मानों का चयन करते हैं। इसके परिणामस्वरूप, काटने की वास्तविक गति भी बदल जाएगी, जो रफिंग के दौरान होगी
v f1 = πDn/1000 = 3.14 125 200/1000 = 78.50 मीटर/मिनट,
और समापन के दौरान
v f2 = πDn/1000 = 3.14 125 1050/1000 = 412.12 मी/मिनट।
फ़ीड मूल्यों को स्पष्ट करने के लिए, प्रति दांत और प्रति क्रांति फ़ीड के आधार पर फ़ीड गति वी एस की गणना करना आवश्यक है
वी एस = एस ओ एन = एस जेड जेड एन;
वी एस1 = 0.32 12 200 = 768 मिमी/मिनट; वी एस2 = 0.3 1050 = 315 मिमी/मिनट।
मशीन के पासपोर्ट का उपयोग करते हुए, हम फ़ीड गति के लिए एक संभावित सेटिंग ढूंढते हैं, निकटतम न्यूनतम मान चुनते हैं, वी एस1 = 800 मिमी/मिनट, क्योंकि यह मान गणना की गई तुलना में केवल 4.17% अधिक है और वी एस2 = 315 मिमी/मिनट है। स्वीकृत मूल्यों के आधार पर, हम प्रति दांत और प्रति क्रांति फ़ीड के मूल्यों को स्पष्ट करते हैं
Sof1 = 800/200 = 4 मिमी/रेव; एस zф1 = 4/12 = 0.333 मिमी/दांत;
सोफ़2 = 315/1050 = 0.3 मिमी/रेव; एस zф2 = 0.3 / 12 = 0.025 मिमी/दांत;
3.2.3. चयनित कटिंग मोड की जाँच करना
हम मशीन की विशेषताओं के अनुसार चयनित कटिंग मोड की जांच करते हैं: मशीन स्पिंडल पर शक्ति और फ़ीड तंत्र पर लागू अधिकतम अनुमेय बल। चूंकि रफिंग के दौरान मशीन पर लोड फिनिशिंग के दौरान की तुलना में बहुत अधिक होता है, इसलिए हम रफ मिलिंग के लिए चयनित कटिंग मोड की जांच करते हैं।
काटने पर खर्च की गई शक्ति स्पिंडल पर लगने वाली शक्ति से कम या उसके बराबर होनी चाहिए: N р £ N sp।
धुरी शक्ति
एन एसपी = एन ई एच = 11 0.8 = 8.8 किलोवाट।
काटने वाले बल का मुख्य घटक सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है
गुणांक Ср और घातांक x, y, u, q, w का मान तालिका 16 से पाया जाता है: Ср = 825; एक्स = 1.0; वाई = 0.75; यू = 1.1; क्यू = 1.3; डब्ल्यू = 0.2. जब कटर को स्वीकार्य मूल्य तक सुस्त कर दिया जाता है, तो स्टील पर काटने का बल σв > 600 एमपीए से 1.3...1.4 गुना बढ़ जाता है। हम 1.3 गुना की बढ़ोतरी स्वीकार करते हैं.'
सामान्य सुधार कारक K р = K m р K vр K g р K j р।
K m p संरचनात्मक कार्बन और मिश्र धातु इस्पात के प्रसंस्करण के लिए तालिका 17 के अनुसार निर्धारित किया जाता है K m p = (s in /750) np, घातांक n p = 0.3, फिर K m p = (800/750)0.3 = 1, 02।
K vр को रेक कोण K vр1 = 1 के नकारात्मक मानों के साथ 100 मीटर/मिनट तक की कटिंग गति पर रफिंग के लिए, 600 मीटर/मिनट K vр2 = 0.71 तक की कटिंग गति पर फिनिशिंग के लिए तालिका 18 के अनुसार निर्धारित किया जाता है।
K g р और K j р को तालिका 19 के अनुसार निर्धारित किया जाता है। g = -5 о Kgр = 1.20 पर और j = 45 о K j р1 = 1.06 पर, j = 60 о K j р2 = 1.0 पर।
सामान्य सुधार कारक का मान होगा
के पी1 = 1.02 1 1.20 1.06 = 1.297; के पी2 = 1.02 0.71 1.20 1.0 = 0.869
रफ मिलिंग के दौरान काटने की शक्ति इस प्रकार निर्धारित की जाती है
ड्राइव पावर एन पी £ एन श के आधार पर कटिंग मोड के सही चयन की शर्त पूरी नहीं हुई है, 48.51 > 8.8 के बाद से, इसका मतलब है कि चयनित कटिंग मोड को इस मशीन पर लागू नहीं किया जा सकता है।
काटने की शक्ति को कम करने का सबसे प्रभावी तरीका काटने की गति को कम करना है, साथ ही प्रति दाँत फ़ीड को कम करना है। काटने की शक्ति को 5.5 गुना कम करना होगा, इसके लिए हम कटर के क्रांतियों की संख्या को 200 से 40 आरपीएम तक घटाकर 78.5 मीटर/मिनट से 14.26 मीटर/मिनट तक कम करके काटने की गति को कम करेंगे। इस स्थिति में, फ़ीड गति 768 मिमी/मिनट से घटकर वी एस1 = 0.32 12 40 = 153.6 मिमी/मिनट हो जाएगी। चूंकि काटने की गहराई बदलने से दूसरे कार्यशील स्ट्रोक की आवश्यकता होगी, हम फ़ीड गति को 125 मिमी/मिनट (तालिका 20) में बदल देंगे, जबकि प्रति कटर दांत फ़ीड एस z1 = 125/12 40 = 0.26 मिमी होगी /दाँत।
काटने के बल के मुख्य घटक की गणना के लिए सूत्र में प्रति दांत फ़ीड के नए मूल्य को प्रतिस्थापित करते हुए, हम P z1 = 31405.6 N प्राप्त करते हैं, टॉर्क M cr1 = 1960.3 Nm के बराबर हो जाता है, काटने की शक्ति N p1 = 8.04 kW, जो मिलती है ड्राइव पावर के लिए आवश्यकताएँ।
दूसरी शर्त यह है कि काटने वाले बल (फ़ीड बल) का क्षैतिज घटक मशीन के अनुदैर्ध्य फ़ीड तंत्र द्वारा अनुमत सबसे बड़े बल से कम (या उसके बराबर) होना चाहिए: पी जी £ पी जोड़ें।
मशीन के लिए 6Р13 Р अतिरिक्त = 15000 एन.
असममित काउंटर रफ मिलिंग की स्थिति के तहत काटने वाले बल पीआर का क्षैतिज घटक
पी जी = 0.6 पी जेड1 = 0.6 31364.3 = 18818.58 एन।
चूंकि शर्त पी जी £ पी ऐड पूरी नहीं हुई है (18818.58 > 15000), चयनित कटिंग मोड मशीन के अनुदैर्ध्य फ़ीड तंत्र की ताकत की स्थिति को पूरा नहीं करता है। काटने के बल के क्षैतिज घटक को कम करने के लिए, प्रति कटर दांत पर फ़ीड को कम करना आवश्यक है। आइए प्रपत्र में काटने वाले बल के मुख्य घटक की गणना के लिए सूत्र प्रस्तुत करें
S z1 के नए चयनित मान का उपयोग करके, हम v s1 = 0.192 12 40 = 92.16 मिमी/मिनट निर्धारित करते हैं, मशीन पर निकटतम छोटा मान v s1 = 80 मिमी/मिनट है। कटर की प्रति क्रांति वास्तविक फ़ीड S оф = 2 मिमी/रेव होगी, प्रति कटर दांत की वास्तविक फ़ीड S zф = 0.167 मिमी/दांत होगी।
अनुमेय मापदंडों की तुलना में पहले गणना मापदंडों की कई अधिकता के कारण, परिष्करण संक्रमण के दौरान कटिंग मोड की पसंद की शुद्धता की जांच करना आवश्यक है।
परिष्करण के दौरान काटने वाले बल का मुख्य घटक अनुमेय मूल्यों से काफी कम है, और इसलिए गणना को समायोजित करने की कोई आवश्यकता नहीं है।
अंतिम गणना डेटा को तालिका में संक्षेपित किया गया है
| सूचकों का नाम | इकाइयों | चल देना | ||
| किसी न किसी | परिष्करण | |||
| कट की गहराई टी | मिमी | 5 | 1 | |
| मिमी/दांत | 0,323 | 0,025 | ||
| कटर एस ओ की प्रति क्रांति परिकलित फ़ीड | मिमी/रेव | 3,84 | 0,3 | |
| डिजाइन काटने की गति वी | मी/मिनट | 88,24 | 503,25 | |
| डिजाइन कटर गति n | आरपीएम | 224,82 | 1282,16 | |
| आरपीएम | 200 | 1050 | ||
| मी/मिनट | 78,50 | 412,12 | ||
| मिमी/मिनट | 768 | 315 | ||
| मिमी/मिनट | 800 | 315 | ||
| कटर एस की प्रति क्रांति वास्तविक फ़ीड | मिमी/रेव | 4 | 0,3 | |
| प्रति कटर दांत वास्तविक फ़ीड S zф | मिमी/दांत | 0,333 | 0,025 | |
| काटने के बल का मुख्य घटक P z | एन | 37826,7 | 521 | |
| टॉर्क मैक्र | एनएम | 2364,17 | ||
| काटने की शक्ति एन | किलोवाट | 48,51 | ||
| कटिंग मोड का पहला समायोजन |
||||
| कटर के चक्करों की वास्तविक संख्या एन एफ | आरपीएम | 40 | ||
| वास्तविक काटने की गति वी एफ | मी/मिनट | 15,7 | ||
| डिजाइन फ़ीड गति वी एस | मिमी/मिनट | 159,84 | ||
| वास्तविक फ़ीड गति वी एस एफ | मिमी/मिनट | 160 | ||
| काटने के बल का मुख्य घटक P z | एन | 31364,3 | ||
| टॉर्क मैक्र | एनएम | 1960,3 | ||
| काटने की शक्ति एन | किलोवाट | 8,08 | ||
| क्षैतिज रचना काटने का बल पी जी | एन | 18818,58 | ||
| दूसरा कटिंग मोड समायोजन |
||||
| प्रति कटर दांत परिकलित फ़ीड S z | मिमी/दांत | 0,192 | ||
| डिजाइन फ़ीड गति वी एस | मिमी/मिनट | 92,16 | ||
| वास्तविक फ़ीड गति वी एस एफ | मिमी/मिनट | 80 | ||
| वास्तविक फ़ीड प्रति क्रांति एस | मिमी/रेव | 2 | ||
| प्रति दांत वास्तविक फ़ीड S zф | मिमी/दांत | 0,167 | ||
इस प्रकार, मशीन को निम्नलिखित मानों के अनुसार समायोजित किया जाता है:
कठिन संक्रमण n f1 = 40 मिनट -1, v S1 = 80 मिमी/मिनट;
अंतिम संक्रमण n f2 = 1050 मिनट -1, v S2 = 315 मिमी/मिनट।
3.2.4. ऑपरेशन निष्पादन समय की गणना. 3.2.4.1. मुख्य समय की गणना.
एल 1 = 0.5 125 - √0.04 125 (125 - 0.04 125) = 62.25 - 24.25 = 38 मिमी।
रफिंग और फिनिशिंग मिलिंग के लिए कटर एल 2 की ओवरट्रैवल को समान एल 2 = 5 मिमी माना जाता है।
फिनिशिंग और रफ मिलिंग के लिए वर्किंग स्ट्रोक्स की संख्या 1 है।
रफ और फिनिश मिलिंग के लिए कटर की कुल लंबाई
एल = 800 + 38 + 5 = 843 मिमी.
रफिंग और फिनिशिंग ट्रांजिशन के दौरान वर्कपीस की फेस मिलिंग के दौरान मुख्य समय होगा:
3.2.4.2. टुकड़ा समय का निर्धारण.
इस ऑपरेशन पर खर्च किए गए इकाई समय को इस प्रकार परिभाषित किया गया है
टी पीसी = टी ओ + टी वीएसपी + टी ओब्स + टी डिप
भाग को स्थापित करने और हटाने पर खर्च किया गया सहायक समय टी वीएसपी तालिका 21 से निर्धारित होता है। हम 800 मिमी की लंबाई के साथ भाग को स्थापित करने की विधि को स्वीकार करते हैं - औसत जटिलता के संरेखण के साथ एक मेज पर; 10 किलो तक के हिस्से के वजन के साथ, वर्कपीस को स्थापित करने और हटाने का समय 1.8 मिनट है। कार्यशील स्ट्रोक के लिए सहायक समय (तालिका 22) एक परीक्षण चिप के साथ विमानों के प्रसंस्करण के लिए लिया जाता है - 0.7 मिनट और बाद के पास के लिए - 0.1 मिनट, कुल मिलाकर - 0.8 मिनट। वर्कपीस की चौड़ाई और मोटाई (तालिका से ऊंचाई) के लिए कैलीपर (तालिका 23) का उपयोग करके वर्कपीस को मापने का समय - 0.1 मिमी की सटीकता के साथ 100 मिमी तक के आयाम, 0.13 मिनट के बराबर लिया जाता है।
टीएफएसपी = 1.8 + 0.8 + 0.13 = 2.73 मिनट।
फिर संचालन का समय
टी ऑप1 = टी ओ + टी वीएसपी = 10.54 + 2.73 = 13.27 मिनट।
टी ओ2 = 2.68 + 2.73 = 5.41 मिनट
कार्यस्थल की सेवा के लिए समय और आराम के लिए समय को परिचालन समय के प्रतिशत के रूप में लिया जाता है:
टी डीईपी1 + टी ओब्स1 = 10% टी ऑप = 0.1 13.27 = 1.32 मिनट;
टी डीईपी2 + टी ओब्स2 = 10% टी ऑप = 0.1 5.41 = 0.54 मिनट;
इस ऑपरेशन पर खर्च किया गया इकाई समय है
टी पीसी1 = टी ओ1 + टी वीएसपी1 + टी ओब्स1 + टी डीईपी1 = टी ओ1 0.1 टी ओ1 = 13.27 + 1.32 = 14.59 मिनट।
टी पीसी2 = टी ओ2 + टी वीएसपी2 + टी ओब्स2 + टी डीईपी2 = टी ओ2 0.1 टी ओ2 = 5.41 + 0.54 = 5.95 मिनट।
3.2.4.3. टुकड़ा-गणना समय का निर्धारण
3.2.5.1. मशीनों की आवश्यक संख्या निर्धारित करना
 |
हम रफिंग करने के लिए आवश्यक मशीनों की संख्या स्वीकार करते हैं - Z 1f = 6 पीसी।, और मशीनिंग खत्म करने के लिए Z 2f = 3 पीसी। रफिंग ऑपरेशन के लिए छह मशीनें पूरे ऑपरेटिंग बैच के लिए पर्याप्त नहीं हैं, लेकिन अगर हम 7 मशीनें लेते हैं, तो हमें ऑपरेटिंग समय के संदर्भ में मशीनों का एक बड़ा अंडरलोड मिलेगा। एक निश्चित अवधि के लिए एक पूरी शिफ्ट को जोड़कर छह मशीनों की लोडिंग को स्वीकार करना बेहतर है। फिनिशिंग ऑपरेशन के लिए, शिफ्ट के दौरान 3 मशीनें पूरी तरह से लोड नहीं की जाएंगी और किसी अन्य ऑपरेशन को करने के लिए पुन: समायोजित न होने के लिए, शिफ्ट कार्य - ऑपरेटिंग बैच के आकार को समायोजित करना आवश्यक है। अन्य कार्य करने या उपकरण रखरखाव करने के लिए एक निश्चित अवधि के लिए एक पाली को मुक्त किया जा सकता है। इस मामले में, ऑपरेटिंग बैच होंगे
पी 1एफ = जेड 1एफ टी सेमी 60 / टी डब्ल्यूके1 = 6 8 60 / 14.71 = 196 पीसी।
पी 2एफ = जेड 2एफ टी सेमी 60 / टी डब्ल्यूके2 = 3 8 60 / 6.07 = 237 पीसी।
रफिंग के दौरान उपकरणों की कमी होगी
(पी 1 - पी 1एफ) / पी 1 = (200 - 196) / 200 = 1/50,
वे। 50 शिफ्टों के बाद, आपको पूरे कार्य को पूरा करने के लिए एक और शिफ्ट जोड़ने की आवश्यकता है।
मशीनिंग खत्म करते समय, अतिरिक्त उपकरण समय होगा
(पी 2एफ - पी 2) / पी 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,
वे। लगभग हर 6 शिफ्ट में, एक शिफ्ट को अन्य कार्य करने के लिए मुक्त किया जा सकता है।
3.2.5.2. मुख्य समय गुणांक
परिकलित परिचालनों में, टुकड़ा समय के भाग के रूप में मुख्य समय का निम्नलिखित हिस्सा होगा
के ओ1 = टी ओ1 / टी डब्ल्यू1 = 10.54 / 14.59 = 0.72
के ओ2 = टी ओ2 / टी डब्ल्यू2 = 2.68 / 5.95 = 0.45
आंकड़ों से पता चलता है कि परिष्करण प्रसंस्करण करते समय, सहायक कार्यों के लिए अपेक्षाकृत अधिक समय आवंटित किया जाता है, इसलिए प्रक्रियाओं को मशीनीकृत करने, सहायक समय को कम करने, मुख्य और सहायक समय को संयोजित करने आदि के लिए संगठनात्मक या तकनीकी उपाय किए जाने चाहिए। रफ प्रोसेसिंग करते समय, मुख्य समय का हिस्सा काफी अधिक होता है और इसके लिए किसी प्राथमिकता वाली गतिविधियों की आवश्यकता नहीं होती है।
3.2.5.3. मशीन बिजली उपयोग कारक
रफिंग ऑपरेशन के दौरान, मशीन स्पिंडल पावर 8.8 किलोवाट के साथ काटने की शक्ति 8.04 किलोवाट है, और बिजली उपयोग कारक है
के एन = एन पी / एन सेंट एच = 8.04 / 11 0.8 = 0.92
मशीन के एन का बिजली उपयोग कारक काफी अधिक है, यदि आवश्यक हो, तो प्रति दांत फ़ीड बढ़ाकर इसे थोड़ा बढ़ाया जा सकता है।
प्रयुक्त स्रोतों की सूची
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अनुप्रयोग
तालिका नंबर एक
मानक फेस मिल्स
| गोस्ट | फेस मिल्स के प्रकार | कटर व्यास, (मिमी) / कटर चाकू की संख्या, (पीसी)। |
| 26595-85 | बहुआयामी आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ अंत मिलें। प्रकार और मुख्य आकार. | 50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50 |
| 24359-80 | अंत मिलों को कार्बाइड प्लेटों से सुसज्जित इन्सर्ट चाकू के साथ लगाया जाता है। डिज़ाइन और आयाम. | 100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30 |
| 22085-76 | पेंटागोनल कार्बाइड आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ अंत मिलें | |
| 22087-76 | पेंटागोनल कार्बाइड आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ फेस एंड मिल्स | 63/5, 80/6 |
| 22086-76 | गोल कार्बाइड आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ अंत मिलें | 100/10, 125/12, 160/14, 200/16 |
| 22088-76 | गोल कार्बाइड आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ फेस एंड मिल्स | 50/5, 63/6, 80/8 |
| 9473-80 | कार्बाइड प्लेटों से सुसज्जित इन्सर्ट चाकू के साथ फाइन-टूथ माउंटेड एंड मिल्स। डिज़ाइन और आयाम. | 100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52 |
| 9304-69 | अंत मिलें लगाई गई हैं। प्रकार और मुख्य आकार. | 40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12, |
| 16222-81 | प्रकाश मिश्रधातु की मशीनिंग के लिए अंतिम मिलें | 50, 63, 80 पर z = 4 |
| 16223-81 | हल्की मिश्रधातुओं के प्रसंस्करण के लिए इन्सर्ट चाकू और कार्बाइड इन्सर्ट के साथ एंड मिल्स। डिज़ाइन और आयाम. | 100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12 |
ध्यान दें: कोष्ठक में भिन्न डिज़ाइन के मिलिंग कटर दर्शाए गए हैं
तालिका 2
पॉलीहेड्रल आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ फेस मिलिंग कटर
(गोस्ट 26595-85)
ध्यान दें: 80 मिमी के व्यास के साथ एक फेस मिल के लिए प्रतीक का एक उदाहरण, दाहिने हाथ की कटिंग, कठोर मिश्र धातु से बने त्रिकोणीय आवेषण के यांत्रिक बन्धन के साथ, दांतों की संख्या 8 के साथ: मिल 2214-0368 GOST 26595-85।
टंगस्टन मुक्त कार्बाइड से बनी प्लेटों के लिए भी यही बात लागू होती है:
मिल 2214-0368 बी गोस्ट 26595-85।
टेबल तीन
अंत मिलें इन्सर्ट चाकू से सुसज्जित हैं
कठोर मिश्र धातु प्लेटें (GOST 24359-80)
| पद का नाम | डी, मिमी | जेड | पद का नाम | डी, मिमी | जेड |
टिप्पणियाँ: 1. मुख्य योजना कोण j 45 0, 60 0, 75 0, 90 0 हो सकता है
दाएँ हाथ की एंड मिल के प्रतीक का एक उदाहरण
कठोर मिश्र धातु प्लेटों से सुसज्जित चाकू के साथ
T5K10 200 मिमी व्यास और कोण j = 60 0 के साथ:
मिल 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80
तालिका 4
यांत्रिक बन्धन के साथ अंत और अनुलग्नक अंत मिलें
गोल कार्बाइड आवेषण
| गोस्ट | पद का नाम | डी, मिमी | जेड |
| 22088-76 | |||
| 22086-76 |
नोट: 80 मिमी व्यास वाले कटर के प्रतीक का एक उदाहरण:
मिल 2214-0323 गोस्ट 22088-76
तालिका 5
फेस मिलों के लिए कार्बाइड ग्रेड
| प्रसंस्करण के दौरान फेस मिलिंग कटर के लिए कार्बाइड का ग्रेड | ||||
| मिलिंग का प्रकार | कार्बन और मिश्रधातु कठोर नहीं | प्रक्रिया करना कठिन धो सकते हैं | कच्चा लोहा | |
| बनना | एचबी 240 | एचबी 400...700 | ||
| किसी न किसी | T5K10, T5K12B | - | ||
| अर्द्ध खत्म | वीके6एम | |||
| परिष्करण | वीके3एम | |||
नोट: VK6M मिश्र धातु में, अक्षर M का अर्थ बारीक दाने वाली संरचना है।
अक्षर OM - विशेष रूप से बारीक-बारीक संरचना
तालिका 6
अंत मिलों के काटने वाले हिस्से के ज्यामितीय पैरामीटर
कार्बाइड आवेषण के साथ
| के लिए पीछे का कोण | दृष्टिकोण कोण | कोना | |||||
| प्रक्रिया योग्य सामग्री | फ़ीड के साथ काम करें | संक्रमण किनारा | |||||
| जी | < 0,25 | > 0,25 | जे | एल | |||
| संरचनात्मक कार्बन: £800 एमपीए पर > 800 एमपीए में | जे/2 | ||||||
| स्लेटी कच्चा लोहा | जे/2 | ||||||
| लचीला कच्चा लोहा | |||||||
मिलिंग द्वारा वर्कपीस की सतह का प्रसंस्करण तकनीकी मानचित्र के विकास के बाद ही किया जा सकता है, जो मुख्य प्रसंस्करण मोड को इंगित करता है। ऐसा कार्य आमतौर पर एक विशेषज्ञ द्वारा किया जाता है जिसने विशेष प्रशिक्षण प्राप्त किया है। मिलिंग के दौरान काटने की स्थिति विभिन्न संकेतकों पर निर्भर हो सकती है, उदाहरण के लिए, सामग्री का प्रकार और उपयोग किए गए उपकरण। मिलिंग मशीन पर मुख्य संकेतक मैन्युअल रूप से सेट किए जा सकते हैं, और संकेतक संख्यात्मक नियंत्रण इकाई पर भी इंगित किए जाते हैं। थ्रेड मिलिंग विशेष ध्यान देने योग्य है, क्योंकि परिणामी उत्पादों को काफी बड़ी संख्या में विभिन्न मापदंडों की विशेषता होती है। आइए मिलिंग के दौरान कटिंग मोड चुनने की विशेषताओं पर विस्तार से विचार करें।
काटने की गति
मिलिंग के दौरान सबसे महत्वपूर्ण मोड को काटने की गति कहा जा सकता है। यह निर्धारित करता है कि किस अवधि में सामग्री की एक निश्चित परत सतह से हटा दी जाएगी। अधिकांश मशीनों में काटने की गति स्थिर रहती है। उपयुक्त संकेतक चुनते समय, वर्कपीस सामग्री के प्रकार को ध्यान में रखा जाता है:
- स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय, काटने की गति 45-95 मीटर/मिनट होती है। संरचना में विभिन्न रासायनिक तत्वों को शामिल करने के कारण, कठोरता और अन्य संकेतक बदल जाते हैं, और कार्यशीलता की डिग्री कम हो जाती है।
- कांस्य को एक नरम रचना माना जाता है, इसलिए इस मिलिंग मोड को 90-150 मीटर/मिनट की सीमा में चुना जा सकता है। इसका उपयोग विभिन्न प्रकार के उत्पादों के निर्माण में किया जाता है।
- पीतल काफी व्यापक हो गया है। इसका उपयोग लॉकिंग तत्वों और विभिन्न वाल्वों के निर्माण में किया जाता है। मिश्र धातु की कोमलता आपको काटने की गति को 130-320 मीटर/मिनट तक बढ़ाने की अनुमति देती है। उच्च ताप के संपर्क में आने पर पीतल की लचीलापन बढ़ जाती है।
- एल्यूमीनियम मिश्र धातु आज बहुत आम हैं। इस मामले में, ऐसे कई डिज़ाइन विकल्प हैं जिनकी अलग-अलग प्रदर्शन विशेषताएँ हैं। इसीलिए मिलिंग मोड 200 से 420 मीटर/मिनट तक भिन्न होता है। यह विचार करने योग्य है कि एल्यूमीनियम कम पिघलने बिंदु वाला एक मिश्र धातु है। इसीलिए, उच्च प्रसंस्करण गति पर, प्लास्टिसिटी सूचकांक में उल्लेखनीय वृद्धि की संभावना है।
बड़ी संख्या में तालिकाएँ हैं जिनका उपयोग मुख्य ऑपरेटिंग मोड निर्धारित करने के लिए किया जाता है। काटने की गति क्रांतियों को निर्धारित करने का सूत्र इस प्रकार है: n=1000 V/D, जो अनुशंसित काटने की गति और उपयोग किए गए कटर के व्यास को ध्यान में रखता है। एक समान सूत्र आपको सभी प्रकार की संसाधित सामग्रियों के लिए क्रांतियों की संख्या निर्धारित करने की अनुमति देता है।
प्रश्न में मिलिंग मोड को भागों को काटने के प्रति मिनट मीटर में मापा जाता है। यह विचार करने योग्य है कि विशेषज्ञ स्पिंडल को अधिकतम गति से चलाने की अनुशंसा नहीं करते हैं, क्योंकि घिसाव काफी बढ़ जाता है और उपकरण के क्षतिग्रस्त होने की संभावना होती है। इसलिए, प्राप्त परिणाम लगभग 10-15% कम हो जाता है। इस पैरामीटर को ध्यान में रखते हुए, सबसे उपयुक्त उपकरण का चयन किया जाता है।
उपकरण की घूर्णन गति निम्नलिखित निर्धारित करती है:
- परिणामी सतह की गुणवत्ता. अंतिम तकनीकी संचालन के लिए, सबसे बड़ा पैरामीटर चुना जाता है। बड़ी संख्या में क्रांतियों के साथ अक्षीय घूर्णन के कारण, चिप्स बहुत छोटे होते हैं। रफिंग ऑपरेशन के लिए, इसके विपरीत, कम मूल्यों का चयन किया जाता है, कटर कम गति से घूमता है, और चिप का आकार बढ़ जाता है। तेजी से घूमने के कारण, कम सतह खुरदरापन प्राप्त होता है। आधुनिक प्रतिष्ठान और उपकरण दर्पण-प्रकार की सतह प्राप्त करना संभव बनाते हैं।
- श्रम उत्पादकता। उत्पादन स्थापित करते समय, उपयोग किए गए उपकरणों के प्रदर्शन पर भी ध्यान दिया जाता है। एक उदाहरण मशीन-निर्माण संयंत्र की कार्यशाला है, जहां बड़े पैमाने पर उत्पादन स्थापित किया जा रहा है। प्रसंस्करण मोड में उल्लेखनीय कमी से उत्पादकता में कमी आती है। सबसे इष्टतम संकेतक श्रम दक्षता में उल्लेखनीय वृद्धि करता है।
- स्थापित उपकरण के घिसाव की डिग्री। यह मत भूलिए कि जब काटने का किनारा संसाधित होने वाली सतह से रगड़ता है, तो गंभीर घिसाव होता है। गंभीर घिसाव के साथ, उत्पाद की सटीकता बदल जाती है और श्रम दक्षता कम हो जाती है। एक नियम के रूप में, घिसाव मजबूत सतह हीटिंग से जुड़ा हुआ है। इसीलिए उच्च-थ्रूपुट उत्पादन लाइनें ऐसे उपकरणों का उपयोग करती हैं जो सामग्री हटाने वाले क्षेत्र में शीतलक की आपूर्ति कर सकते हैं।
इस मामले में, इस पैरामीटर को अन्य संकेतकों को ध्यान में रखते हुए चुना जाता है, उदाहरण के लिए, फ़ीड गहराई। इसलिए, तकनीकी मानचित्र सभी मापदंडों के एक साथ चयन के साथ तैयार किया जाता है।
कटौती की गहराई
दूसरा सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर मिलिंग गहराई है। इसकी विशेषता निम्नलिखित विशेषताएं हैं:
- काटने की गहराई का चयन वर्कपीस की सामग्री के आधार पर किया जाता है।
- चुनते समय इस बात पर ध्यान दिया जाता है कि रफिंग या फिनिशिंग की गई है या नहीं। रफिंग करते समय, एक बड़ी प्लंज गहराई का चयन किया जाता है, क्योंकि कम गति निर्धारित की जाती है। परिष्करण के दौरान, उपकरण को उच्च घूर्णन गति पर सेट करके धातु की एक छोटी परत हटा दी जाती है।
- संकेतक उपकरण की डिज़ाइन सुविधाओं द्वारा भी सीमित है। यह इस तथ्य के कारण है कि काटने वाले भाग के विभिन्न आकार हो सकते हैं।
कट की गहराई काफी हद तक उपकरण के प्रदर्शन को निर्धारित करती है। इसके अलावा, कुछ मामलों में ऐसा संकेतक इस आधार पर चुना जाता है कि किस प्रकार की सतह प्राप्त करने की आवश्यकता है।
मिलिंग के दौरान काटने वाले बल की शक्ति प्रयुक्त कटर के प्रकार और उपकरण के प्रकार पर निर्भर करती है। इसके अलावा, जब सामग्री की एक बड़ी परत को हटाना आवश्यक होता है, तो एक सपाट सतह की रफ मिलिंग कई पासों में की जाती है।
खांचे प्राप्त करने का कार्य एक विशेष तकनीकी प्रक्रिया कहा जा सकता है। यह इस तथ्य के कारण है कि उनकी गहराई काफी बड़ी हो सकती है, और ऐसे तकनीकी अवकाशों का निर्माण सतह को खत्म करने के बाद विशेष रूप से किया जाता है। टी-स्लॉट की मिलिंग एक विशेष उपकरण का उपयोग करके की जाती है।
पारी
फ़ीड की अवधारणा डुबकी की गहराई के समान है। मिलिंग के दौरान फ़ीड, मशीनिंग धातु वर्कपीस के लिए किसी भी अन्य ऑपरेशन की तरह, सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर माना जाता है। उपयोग किए गए उपकरण का स्थायित्व काफी हद तक फ़ीड पर निर्भर करता है। इस विशेषता की विशेषताओं में निम्नलिखित बिंदु शामिल हैं:
- एक बार में निकाली गई सामग्री कितनी मोटी है?
- प्रयुक्त उपकरणों की उत्पादकता.
- रफिंग या फिनिशिंग प्रोसेसिंग की संभावना।
एक काफी सामान्य अवधारणा को प्रति दाँत फ़ीड कहा जा सकता है। यह संकेतक उपकरण निर्माता द्वारा इंगित किया जाता है और उत्पाद की काटने की गहराई और डिज़ाइन सुविधाओं पर निर्भर करता है।
जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, कई संकेतक कटिंग मोड से संबंधित हैं। एक उदाहरण काटने की गति और फ़ीड है:
- जैसे-जैसे फ़ीड मूल्य बढ़ता है, काटने की गति कम हो जाती है। यह इस तथ्य के कारण है कि जब एक पास में बड़ी मात्रा में धातु हटाते हैं, तो अक्षीय भार काफी बढ़ जाता है। यदि आप उच्च गति और फ़ीड चुनते हैं, तो उपकरण जल्दी खराब हो जाएगा या बस टूट जाएगा।
- फ़ीड दर कम करने से अनुमेय प्रसंस्करण गति भी बढ़ जाती है। कटर को तेजी से घुमाकर, सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार करना संभव है। मिलिंग समाप्त करने के समय, न्यूनतम फ़ीड मान और अधिकतम गति का चयन किया जाता है, जब कुछ उपकरणों का उपयोग किया जाता है, तो लगभग दर्पण जैसी सतह प्राप्त की जा सकती है।
एक काफी सामान्य फ़ीड मान 0.1-0.25 है। यह विभिन्न उद्योगों में सबसे आम सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए काफी पर्याप्त है।
मिलिंग चौड़ाई
एक अन्य पैरामीटर जिसे वर्कपीस की मशीनिंग करते समय ध्यान में रखा जाता है वह है मिलिंग चौड़ाई। यह काफी बड़ी रेंज में भिन्न हो सकता है। हैव मशीन या अन्य उपकरण पर मिलिंग करते समय चौड़ाई का चयन किया जाता है। सुविधाओं के बीच हम निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान देते हैं:
- मिलिंग की चौड़ाई कटर के व्यास पर निर्भर करती है। ऐसे पैरामीटर, जो काटने वाले हिस्से की ज्यामितीय विशेषताओं पर निर्भर करते हैं और समायोजित नहीं किए जा सकते हैं, सीधे उपकरण का चयन करते समय ध्यान में रखा जाता है।
- मिलिंग की चौड़ाई अन्य मापदंडों के चयन को भी प्रभावित करती है। ऐसा इसलिए है क्योंकि जैसे-जैसे मूल्य बढ़ता है, एक बार में निकाली गई सामग्री की मात्रा भी बढ़ जाती है।
कुछ मामलों में, मिलिंग चौड़ाई आपको एक बार में आवश्यक सतह प्राप्त करने की अनुमति देती है। एक उदाहरण उथले खांचे प्राप्त करने का मामला है। यदि बड़ी चौड़ाई की सपाट सतह को काटा जाता है, तो पासों की संख्या थोड़ी भिन्न हो सकती है, इसकी गणना मिलिंग की चौड़ाई के आधार पर की जाती है;
व्यवहार में मोड कैसे चुनें?
जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, ज्यादातर मामलों में, तकनीकी मानचित्र एक विशेषज्ञ द्वारा विकसित किए जाते हैं और मास्टर केवल उपयुक्त उपकरण का चयन कर सकता है और निर्दिष्ट पैरामीटर सेट कर सकता है। इसके अलावा, मास्टर को उपकरण की स्थिति को ध्यान में रखना चाहिए, क्योंकि सीमा मूल्यों से खराबी हो सकती है। तकनीकी मानचित्र के अभाव में, आपको मिलिंग मोड का चयन स्वयं करना होगा। मिलिंग के दौरान काटने की स्थिति की गणना निम्नलिखित बातों को ध्यान में रखकर की जाती है:
- प्रयुक्त उपकरण का प्रकार. एक उदाहरण सीएनसी मशीनों पर मिलिंग करते समय काटने का मामला है, जब डिवाइस की उच्च तकनीकी क्षमताओं के कारण उच्च प्रसंस्करण मापदंडों का चयन किया जा सकता है। पुरानी मशीनों पर जिन्हें कई दशक पहले परिचालन में लाया गया था, निम्न मापदंडों का चयन किया जाता है। उपयुक्त मापदंडों के निर्धारण के समय उपकरण की तकनीकी स्थिति पर भी ध्यान दिया जाता है।
- अगला चयन मानदंड प्रयुक्त उपकरण का प्रकार है। कटर के निर्माण में विभिन्न सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, उच्च गुणवत्ता वाले उच्च गति वाले स्टील से बना एक संस्करण उच्च काटने की गति पर धातु के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है; मिलिंग के दौरान उच्च फ़ीड दर के साथ एक कठोर मिश्र धातु को मिलाना आवश्यक होने पर दुर्दम्य युक्तियों के साथ एक मिलिंग कटर का चयन किया जाता है। काटने वाले किनारे का तीक्ष्ण कोण, साथ ही व्यासीय आकार भी मायने रखता है। उदाहरण के लिए, जैसे-जैसे काटने वाले उपकरण का व्यास बढ़ता है, फ़ीड दर और काटने की गति कम हो जाती है।
- संसाधित की जा रही सामग्री के प्रकार को सबसे महत्वपूर्ण मानदंडों में से एक कहा जा सकता है जिसके द्वारा कटिंग मोड का चयन किया जाता है। सभी मिश्रधातुओं की विशेषता एक निश्चित कठोरता और मशीनीकरण की डिग्री होती है। उदाहरण के लिए, नरम अलौह मिश्र धातुओं के साथ काम करते समय, कठोर स्टील या टाइटेनियम के मामले में उच्च गति और फ़ीड दर का चयन किया जा सकता है, सभी पैरामीटर कम हो जाते हैं; एक महत्वपूर्ण बिंदु यह है कि कटर का चयन न केवल काटने की स्थिति को ध्यान में रखकर किया जाता है, बल्कि उस सामग्री के प्रकार को भी ध्यान में रखकर किया जाता है जिससे वर्कपीस बनाया जाता है।
- कटिंग मोड का चयन कार्य के आधार पर किया जाता है। इसका एक उदाहरण रफ कटिंग और फिनिशिंग कटिंग है। काले रंग की विशेषता उच्च फ़ीड दर और परिष्करण के लिए कम प्रसंस्करण गति है, विपरीत सच है; खांचे और अन्य तकनीकी छेद प्राप्त करने के लिए, संकेतकों को व्यक्तिगत रूप से चुना जाता है।
जैसा कि अभ्यास से पता चलता है, ज्यादातर मामलों में कट की गहराई को रफिंग के दौरान कई पासों में विभाजित किया जाता है, जबकि परिष्करण के दौरान केवल एक ही होता है। विभिन्न उत्पादों के लिए, मोड की एक तालिका का उपयोग किया जा सकता है, जो कार्य को काफी सरल बनाता है। ऐसे विशेष कैलकुलेटर भी हैं जो दर्ज किए गए डेटा के आधार पर आवश्यक मानों की स्वचालित रूप से गणना करते हैं।
कटर के प्रकार के आधार पर एक मोड का चयन करना
एक ही उत्पाद प्राप्त करने के लिए विभिन्न प्रकार के कटरों का उपयोग किया जा सकता है। बुनियादी मिलिंग मोड का चुनाव उत्पाद के डिज़ाइन और अन्य विशेषताओं के आधार पर किया जाता है। डिस्क कटर या अन्य डिज़ाइन विकल्पों के साथ मिलिंग करते समय कटिंग मोड का चयन निम्नलिखित बिंदुओं के आधार पर किया जाता है:
- प्रयुक्त प्रणाली की कठोरता. एक उदाहरण मशीन और विभिन्न उपकरणों की विशेषताएं हैं। नए उपकरण में बढ़ी हुई कठोरता की विशेषता है, जो उच्च प्रसंस्करण मापदंडों का उपयोग करना संभव बनाता है। पुरानी मशीनों पर, प्रयुक्त प्रणाली की कठोरता कम हो जाती है।
- शीतलन प्रक्रिया पर भी ध्यान दिया जाता है। प्रसंस्करण क्षेत्र में शीतलक की आपूर्ति के लिए काफी बड़ी मात्रा में उपकरण उपलब्ध कराए जाते हैं। इस पदार्थ के कारण काटने वाले किनारे का तापमान काफी कम हो जाता है। सामग्री हटाने वाले क्षेत्र में शीतलक की आपूर्ति लगातार की जानी चाहिए। साथ ही, परिणामी चिप्स भी हटा दिए जाते हैं, जिससे काटने की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।
- प्रसंस्करण रणनीति भी मायने रखती है. एक उदाहरण यह है कि एक ही सतह का उत्पादन विभिन्न तकनीकी कार्यों को बारी-बारी से किया जा सकता है।
- परत की ऊँचाई जिसे उपकरण के एक बार में हटाया जा सकता है। सीमा उपकरण के आकार और कई अन्य ज्यामितीय विशेषताओं पर निर्भर हो सकती है।
- संसाधित वर्कपीस का आकार. बड़े वर्कपीस के लिए पहनने-प्रतिरोधी गुणों वाले एक उपकरण की आवश्यकता होती है जो कुछ काटने की स्थितियों के तहत गर्म नहीं होगा।
इन सभी मापदंडों को ध्यान में रखते हुए आपको सबसे उपयुक्त मिलिंग मापदंडों का चयन करने की अनुमति मिलती है। यह गोलाकार कटर के साथ मिलिंग करते समय भत्ते के वितरण के साथ-साथ अंत मिल के साथ प्रसंस्करण की विशेषताओं को ध्यान में रखता है।
विचाराधीन उपकरण का वर्गीकरण काफी बड़ी संख्या में विशेषताओं के अनुसार किया जाता है। मुख्य बात कटिंग एज के निर्माण में प्रयुक्त सामग्री का प्रकार है। उदाहरण के लिए, वीके8 कटर को कठोर मिश्र धातु और कठोर स्टील से बने वर्कपीस के साथ काम करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। इस डिज़ाइन विकल्प का उपयोग कम काटने की गति और पर्याप्त फ़ीड पर करने की अनुशंसा की जाती है। साथ ही, उच्च गति वाले कटर का उपयोग उच्च काटने की दर के साथ प्रसंस्करण के लिए किया जा सकता है।
एक नियम के रूप में, चुनाव सामान्य तालिकाओं को ध्यान में रखकर किया जाता है। मुख्य गुण हैं:
- काटने की गति।
- संसाधित की जा रही सामग्री का प्रकार.
- कटर का प्रकार.
- रफ़्तार।
- पारी.
- निष्पादित कार्य का प्रकार.
- कटर के व्यास के आधार पर प्रति दांत अनुशंसित फ़ीड।
नियामक दस्तावेज़ीकरण का उपयोग आपको सबसे उपयुक्त मोड का चयन करने की अनुमति देता है। जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, केवल एक विशेषज्ञ को ही तकनीकी प्रक्रिया विकसित करनी चाहिए। की गई गलतियों से उपकरण टूट सकता है, वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता में कमी हो सकती है और उपकरण में त्रुटियां हो सकती हैं, और कुछ मामलों में, उपकरण खराब हो सकता है। इसीलिए आपको सबसे उपयुक्त कटिंग मोड चुनने पर बहुत ध्यान देने की आवश्यकता है।
सामग्री के आधार पर एक मोड का चयन करना
सभी सामग्रियों में कुछ प्रदर्शन विशेषताएं होती हैं, जिन्हें भी ध्यान में रखा जाना चाहिए। एक उदाहरण कांस्य मिलिंग है, जो 90 से 150 मीटर/मिनट की गति से काटा जाता है। इस मान के आधार पर, फ़ीड मात्रा का चयन किया जाता है। PSh15 स्टील और स्टेनलेस स्टील उत्पादों को अन्य मापदंडों का उपयोग करके संसाधित किया जाता है।
संसाधित की जा रही सामग्री के प्रकार पर विचार करते समय निम्नलिखित बातों पर भी ध्यान दिया जाता है:
- कठोरता. सामग्रियों का सबसे महत्वपूर्ण गुण कठोरता है। यह एक विस्तृत श्रृंखला में भिन्न हो सकता है। बहुत अधिक कठोरता भाग को मजबूत और घिसाव-प्रतिरोधी बनाती है, लेकिन साथ ही प्रसंस्करण प्रक्रिया अधिक जटिल हो जाती है।
- मशीनीकरण की डिग्री. सभी सामग्रियों को एक निश्चित डिग्री की व्यावहारिकता की विशेषता होती है, जो लचीलापन और अन्य संकेतकों पर भी निर्भर करती है।
- संपत्तियों में सुधार के लिए प्रौद्योगिकी का अनुप्रयोग।
एक काफी सामान्य उदाहरण सख्त होना है। इस तकनीक में सामग्री को गर्म करने के बाद ठंडा करना शामिल है, जिसके बाद कठोरता सूचकांक काफी बढ़ जाता है। सतह परत की रासायनिक संरचना को बदलने के लिए फोर्जिंग, टेम्परिंग और अन्य प्रक्रियाएं भी अक्सर की जाती हैं।
निष्कर्ष में, हम ध्यान दें कि आज आप बड़ी संख्या में विभिन्न तकनीकी मानचित्र पा सकते हैं, जिन्हें आपको आवश्यक भागों को प्राप्त करने के लिए बस डाउनलोड करने और उपयोग करने की आवश्यकता है। उन पर विचार करते समय, वर्कपीस सामग्री के प्रकार, उपकरण के प्रकार और अनुशंसित उपकरण पर ध्यान दिया जाता है। इस मामले में स्वतंत्र रूप से कटिंग मोड विकसित करना काफी कठिन है, आपको चयनित मापदंडों की प्रारंभिक जांच करने की आवश्यकता है। अन्यथा, उपयोग किए गए उपकरण और उपकरण दोनों क्षतिग्रस्त हो सकते हैं।